鍛壓文獻列表
鎂合金輪轂等溫擠壓與脹形工藝研究
關鍵詞：鎂合金輪轂,,等溫擠壓,,脹形,,力學性能
摘 要：
針對鎂合金輪轂結構復雜、塑性成形困難的特點,提出用等溫擠壓及脹形工藝成形AZ80鎂合金輪轂,并制定了成形工藝路線,設計加工出模具。主要成形工藝參數(shù)為:擠壓溫度350~400℃、壓頭平均擠壓速度0.2 mm.s-1、脹形溫度200~250℃。輪轂輪輞部位最大抗拉強度σb、屈服強度0σ.2及延伸率δ分別達到338.4 MPa、190 MPa和14.1%,機械性能明顯優(yōu)于鑄態(tài)組織。該工藝成形力小、工序簡單、生產(chǎn)效率高,是鎂合金輪轂塑性成形的發(fā)展方向。
鋁合金網(wǎng)格內筋零件成形工藝研究
關鍵詞：筋板類構件,,等溫擠壓,,模具設計,,數(shù)值模擬
摘 要：
針對內腔網(wǎng)格筋板件自身的特點,制定出采用軸向加載、徑向擠壓、等溫成形工藝成形該類零件,并對成形過程進行了數(shù)值模擬和物理模擬研究,介紹了該類零件的模具結構設計。
鋁合金連桿的楔橫軋制坯優(yōu)化研究
關鍵詞：楔橫軋,,制坯優(yōu)化,,連桿,,鋁合金
摘 要：
針對某汽車用鋁合金連桿,在傳統(tǒng)模鍛制坯工藝的基礎上,提出了楔橫軋制坯的毛坯計算方法:首先確定計算截面位于毛坯的桿部還是頭部,然后根據(jù)桿部、頭部的位置不同給出該截面的計算直徑和確定其長度的方法;進而分析了楔橫軋制坯時坯料形狀的優(yōu)化評價指標;并對具體的鋁合金連桿進行了有限元模擬。結果表明:采用楔橫軋制坯,不僅加工工藝簡單,飛邊僅占原工件體積的16%,而且合適的坯料形狀可使終鍛件的變形均勻性目標函數(shù)、變形力以及最大損傷值等優(yōu)化指標達到最小,驗證了本文提出的楔橫軋制坯方法的正確性。
鋁合金拉桿熱擠壓過程數(shù)值模擬
關鍵詞：機械制造,,熱擠壓,,鋁合金,,數(shù)值模擬,
摘 要：
分析了鋁合金拉桿的熱擠壓成形工藝及模具設計。新工藝采用桿部反擠頭部正擠的復合熱擠壓工藝進行生產(chǎn),使材料利用率和生產(chǎn)率大大提高。運用Deform-2D軟件對鋁合金拉桿零件熱成形過程進行了數(shù)值模擬,通過數(shù)值模擬獲得鋁合金拉桿擠壓過程中材料內部溫度場、應變場、塑性應變場等參數(shù)的變化規(guī)律。實際生產(chǎn)試驗結果表明,對棒料進行熱擠壓成形是可行的。
鋁合金機匣體多向精鍛工藝優(yōu)化
關鍵詞：機匣體,,多向精鍛,,優(yōu)化方法,,有限元模擬
摘 要：
采用多向精鍛工藝生產(chǎn)機匣體鍛件可顯著提高材料利用率和生產(chǎn)效率,但由于機匣體形狀復雜且7A04超硬鋁合金塑性差、應變速率敏感性強,在鍛造成形過程中容易出現(xiàn)充不滿和折疊現(xiàn)象。通過塑性成形理論分析、熱力耦合有限元模擬和實驗研究相結合的方法,總結了材料的變形行為和成形規(guī)律,提出了坯料形狀和預鍛工藝的優(yōu)化方法,解決了生產(chǎn)中出現(xiàn)的問題,得到了合格的鍛件,并實現(xiàn)了產(chǎn)業(yè)化。
螺旋錐齒輪雙錐輥輾壓成形模具設計
關鍵詞：機械制造,,輾壓,,螺旋錐齒輪,,工藝設計
摘 要：
介紹從動螺旋錐齒輪的生產(chǎn)現(xiàn)狀及缺點,提出雙錐輥輾壓成形螺旋錐齒輪的工藝。以某齒輪為例,給出了輾壓工藝、毛坯設計方法、模具結構及其特點。通過試驗鍛造出合格的鍛件,驗證該工藝切實可行,模具設計合理可靠。
螺旋錐齒輪擺輾工藝研究
關鍵詞：螺旋錐齒輪,,擺輾,,擺頭,,有限元,
摘 要：
螺旋錐齒輪形狀復雜,齒線長而彎曲,不易通過常規(guī)方法加工。擺輾作為一種新的塑性成形螺旋錐齒輪的方法,克服了精密模鍛成形力過大的困難。基于有限元的方法,本文對螺旋錐齒輪擺輾成形過程進行研究,分析了成形各階段的變形與載荷特性;針對擺輾最后階段飛邊面積較大、載荷過大的特點,提出了擺輾擺頭改進的方法,減少了飛邊面積,從而使得成形力減少了1/3;通過鉛試件成形驗證了擺輾螺旋錐齒輪成形過程,說明了擺輾螺旋錐齒輪是可行的。
螺紋冷滾壓和切削加工的金屬組織變形研究
關鍵詞：機械制造,,冷滾壓,,螺紋,,顯微組織
摘 要：
本文針對冷滾壓螺紋和切削螺紋的加工工藝特點,從微觀組織上,對兩種加工方法得到工件的金相組織以及硬度進行分析。試驗結果表明:在切削加工過程中,金屬表面組織被切斷,內部組織沒有發(fā)生變化,因此,切削加工對工件的力學性能幾乎沒有影響;而冷滾壓成形是靠體積轉移和分配實現(xiàn)的,其金屬組織未被切斷,晶粒得到破碎和細化。相對于切削,冷滾壓加工不僅改善了金屬表面的顯微組織,而且提高了工件的硬度和強度。
離合器轂體中心孔緣的沖鍛成形工藝研究
關鍵詞：離合器轂體,,沖鍛成形,,有限元模擬,
摘 要：
汽車離合器轂體是一種形狀復雜的零件,具有大的空間表面積,且在中心孔緣部位有明顯的厚度增加,成形難度較大。以某轎車離合器轂體零件為研究對象,針對其中心孔緣部的結構特征,設計了沖壓翻內孔與鐓擠增厚相結合的沖鍛成形工藝,并利用MSC.Marc有限元軟件對該工藝進行了模擬優(yōu)化,獲得了合理的工藝參數(shù),為實際生產(chǎn)提供了參考。
精鍛成形回彈現(xiàn)象的研究現(xiàn)狀及展望
關鍵詞：回彈現(xiàn)象;,解析法;,測量實驗;,數(shù)值模擬
摘 要：
鍛造中鍛件的塑性變形遠遠大于彈性變形, 因此忽略了鍛件變形后的回彈問題, 但隨著精鍛成形技術的發(fā)展, 研究工件的幾何精度誤差以及預測回彈已成為精密鍛造成形工藝中一個亟待解決的問題。本文回顧了回彈現(xiàn)象的研究歷史, 從解析法、測量實驗、數(shù)值模擬3 個方面綜合論述國內外精鍛成形回彈現(xiàn)象的研究現(xiàn)狀、存在的問題以及所取得的成果, 對精鍛成形回彈現(xiàn)象的研究有著重要的參考價值與指導意義。
結構參數(shù)對弧齒錐齒輪精鍛成形的影響分析
關鍵詞：弧齒錐齒輪;,精鍛;,結構參數(shù);,數(shù)值模擬
摘 要：
采用三維有限元數(shù)值模擬方法, 研究了模數(shù)、齒數(shù)、螺旋角、壓力角等主要結構參數(shù)對弧齒錐齒輪精鍛成形過程的影響。結果表明, 在齒輪其他結構參數(shù)不變的情況下, 成形載荷及齒根等效應力隨模數(shù)、齒數(shù)的增加而增加, 而螺旋角和壓力角的變化對成形載荷及齒根等效應力的影響較小。模擬結果可為弧齒錐齒輪精密成形工藝和模具設計提供依據(jù)。
轎車底盤前梁內高壓成形試驗研究
關鍵詞：內高壓成形;,液壓成形;,底盤前梁;,結構件
摘 要：
內高壓成形的彎曲軸線多邊形空心變截面結構件能夠滿足減重、節(jié)約空間以及提高強度和剛度的要求, 使其成為汽車制造業(yè)以及航空航天領域的理想結構件。但彎曲軸線多邊形截面構件內高壓成形的不均勻變形問題是影響開裂及壁厚分布不均勻的一個重要原因。本文以轎車底盤前梁為例, 采用實驗方法研究了彎曲軸線多邊形截面構件內高壓成形的不均勻變形問題, 分析了各種開裂缺陷產(chǎn)生的原因, 給出圓角大小和成形壓力之間的關系及成形件的壁厚分布。研究結果表明, 彎曲工序引起的壁厚減薄和增厚導致的坯料不均勻以及復雜截面的周向變形不均勻, 是導致內高壓開裂及壁厚分布不均勻的主要原因, 通過合理的預成形形狀可以有效控制內高壓成形的變形均勻性, 成形出壁厚分布均勻的合格零件。
矯直壓力對鋼軌矯直參數(shù)影響的有限元分析
關鍵詞：機械制造,矯直,鋼軌,有限元
摘 要：
本文在現(xiàn)有壓力矯直理論的基礎上，應用ANSYS 軟件針對鋼軌端部彎曲的壓力矯直建立了彈塑性分析模型，研究了矯直壓力與殘余應力、殘余變形和壓下量的變形規(guī)律。通過對比驗證了該有限元模型的正確性，對于現(xiàn)場生產(chǎn)和相應自動矯直設備的開發(fā)具有指導意義。
漸開線直齒與棘齒復合齒輪的成形流動研究
關鍵詞：近凈成形;,徑向擴張流動成形;,縱向約束流動成形
摘 要：
根據(jù)金屬流動方向制訂了漸開線直齒與棘齒復合齒輪的兩種近凈成形方案, 并利用Deform3D 對這兩種方案進行了數(shù)值模擬, 分析了金屬材料成形過程中的流動特點。結果表明: 采用徑向擴張流動成形時因漸開線直齒徑向流動困難, 將導致其他部分過度變形進而發(fā)生折疊現(xiàn)象; 而采用縱向約束流動成形時金屬流動合理, 對設備負荷要求不高, 可以實現(xiàn)漸開線直齒與棘齒復合齒輪的近凈成形。
技術規(guī)范《鋼質精密熱模鍛件通用技術條件》研制的必要性及技術概要
關鍵詞：鋼制精密熱模鍛件;,精密鍛造;,標準
摘 要：
隨著近幾年我國汽車工業(yè)的飛速發(fā)展, 與之相應的汽車零部件尤其是精密鍛件的加工技術、制造水平也在不斷提高。為適應精密熱模鍛件技術的發(fā)展, 有必要對以往的標準進行相應的補充與修正。現(xiàn)參考國外同行業(yè)的技術標準, 結合國內現(xiàn)有鋼質精密熱模鍛件的制造水平、技術能力和生產(chǎn)現(xiàn)狀, 從原材料控制、制坯、鍛造、熱處理、檢驗等各個過程, 對鋼質精密熱模鍛件的加工制造制訂技術指導規(guī)范。
