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8月22日15時，湖北三環車橋有限公司（谷城）聯合車間機加工段工人左金準時來到工位，利用吊爪將汽車前軸放到生產線上，然后啟動設備按鈕。

這樣“輕松”的工作，在兩年前無法想象。那時，生產一個汽車前軸，需要經過13至15臺機床加工，不僅耗時長，產品質量也參差不齊。現在，一臺全自動數控機床就能完成，只需15分鐘。

今年底，隨著三環車橋輕量化汽車前軸智能制造車間的投產，左金的勞動強度將進一步減輕。屆時，物料的轉運工作將交給自動物流小車完成。

從機器換人到萬物互聯，如此“聰明”的車間，到底啥模樣？三環車橋總工程師張金剛介紹說，偌大的廠房里，看不到幾個工人，在高度自動化和數字化的操作車間里，只看到切割機、焊接機、機械手等在空中揮舞。從下料到產品下線，每個環節完工大約需60秒。“這座智能制造車間投產后，生產效率可提高35%。”張金剛充滿期待。

過去，各生產環節是獨立的。從下料、鍛造、熱處理、機加工、油漆到包裝發運，需要人工轉運和記錄，一個產品生產周期約為20天，質量只能靠事后檢驗。

現在，通過ERP（企業資源管理）、PLM（產品全生命周期管理）、MES（智能制造執行）等系統實現信息化與制造融合，“信息孤島”被打通。

從下料開始，每件產品都有屬于自己的數據信息，并在研發、生產、物流等環節中不斷豐富。一個流程下來，每件產品產生幾千條信息，為系統積累了大量的數據資源。

把材料參數錄入系統，操作員在電腦上發號施令，智能化流水線就能“心領神會”，“按部就班”地生產出合格產品。“廢品率可下降16%。”張金剛說。

屆時，開發一個產品的周期可從120天縮短至80天以內，每個環節的生產時間可由120秒縮短為60秒，實現智能生產。

“智能代工”帶來的不僅僅是勞動強度的降低。

在傳統的制造中，先由研發部門出圖紙，然后交給生產部門做樣品，圖紙再返回研發部門調整、修改后再進行生產。

在智能制造工廠里，這個流程已被顛覆。技術部門可直接將圖紙用電腦發到現場，剩下的都交給“聰明”的生產線。

技改加創新，訂單源源來。今年1至7月，三環車橋的營業收入同比增長51.1%。

無獨有偶。湖北三環鍛造有限公司（谷城）也依靠智能制造闖出一片新天地。

2015年，該公司“汽車復雜鍛件智能化制造新模式”項目，成為我市第一個國家智能制造專項項目。今年，該公司入選全國制造業與互聯網融合發展試點示范。

該公司規劃發展部部長邵光寶介紹，在機加工生產線上，有許多傳感器、掃描儀。它們對生產線上的產品規格、尺寸進行掃描比對，實現自動檢測并實時反饋，提升產品品質，產品不良率降至0.05%。“現在，我們可實現‘今天下訂單，明天出產品’。今年以來，公司訂單滿滿，營業收入同比快速增長。”邵光寶說。