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在動力電池能量密度提升和電池包輕量化壓力加大之下，動力電池企業對鋰電池精密結構件制造企業在新產品、新技術等方面提出了更多的要求。

記者了解到，目前精密結構件制造企業基本上都在忙著設計新方案、測試新材料、改進生產工藝，給電池客戶打樣、測試新產品，幫助電池企業優化PACK結構以提升電池系統能量密度。

事實上，自去年底以來，各大動力電池企業就開始忙著通過各種方式提升電池能量密度和通過電池系統能量密度檢測。

“減輕結構件重量占比和優化系統結構，是當前動力電池企業提升電池系統能量密度必須要做的事情。”天津力神電池股份有限公司副總工程師蘇金然對高工鋰電網表示，提升電池系統能量密度需要實現電池輕量化，這需要從各個方面進行優化。基本上大型電池企業在年前就在這方面有提前準備，年后的工作進度會大大加快。

作為鋰電池和電池模組的重要組成部分，電芯外殼頂蓋、鋼/鋁外殼、正負極軟連接、電池軟連接排等精密結構件，對鋰電池的安全性、密閉性、能源使用效率等都具有直接影響。由于 新能源汽車 在使用過程中需要大量的電芯串、并聯在一起保證能量供應，導致需要使用大量的結構件產品以保證動力電池的安全，而這并不利于動力電池的輕量化。

根據新補貼政策通知，對純電動乘用車電池系統能量密度高于120Wh/kg的給予1.1倍補貼，能量密度越高則可獲得的補貼金額越高。而根據2017年第一批新能源汽車推廣應用推薦車型目錄所配套的動力電池情況來看，絕大部分的電池系統能量密度都低于120Wh/kg。

在此壓力之下，減少結構件比重、采用新產品新工藝、優化結構方案、就成為了企業給電池減重提升系統能量密度最直接的方式。

“主流的電池企業都率先對原來的結構件提出了更改要求，采用新產品和結構優化，其它的電池企業也在跟進。” 深圳市瑞德豐精密制造有限公司總經理王有生告訴高工鋰電網，目前公司邊生產邊設計新產品，進展比較順利，已有個別新產品小批量生產，大部分還處于測試階段，預計很快將批量生產。

據了解，為了實現電池模組、PACK輕量化的目標，電池企業主要對鋰電池結構件在材料屬性、結構、重量、精密度、一致性等方面提出了更多的要求。這就要求結構件制造企業在產品研發、制造工藝、產線自動化、精密模具開發制造等方面具備更高的能力。

“我們現在忙著給客戶打樣新產品，這兩個月都在和客戶就新產品開發設計方面做更多的準備工作。”深圳市欣迪盟新能源科技股份有限公司董事長陳元剛指出，為了滿足輕量化的要求，整個電池包內部都要發生很大的調整，公司將根據客戶的要求，在新產品研發設計方面提出更優的解決方案。

值得注意的是，精密結構件生產過程需要通過精密生產設備和高水準的生產環境來保障。結構件制造企業需要采用柔性制造設備、數控機床、工業機器人等自動化、精細化程度較高的高端制造設備，同時對制造環境的溫度、空氣中粉塵含量、設備表層絕緣程度等均有較高要求。

“電池殼體越來越薄，尺寸越來越大，但對其拉伸強度、重量、安全性的要求越來越高，原有的設備已經無法滿足新產品的制造要求。”深圳市鑫東達科技有限公司常務副總徐小江指出，當前國內電池型號繁多，殼體尺寸大小不一，這就要求企業開發多重模具和增設產線，企業面臨多重壓力和風險。

上述人士認為，由于新產品從設計到批量生產需要經過一定的時間周期，認證周期較長，加上2017年第一季度電池企業主要忙于提升電池能量密度，尚未大規模量產出貨，因此對結構件的需求較少。預計鋰電池結構件市場將從4月份逐步開啟，到下半年迎來真正爆發，屆時技術實力強、與客戶供應關系穩定的結構件制造企業將更有優勢。