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助力“中國智造”

通過現代威亞提供的機床設備及系統集成解決方案，海通車橋建立了國內第一條輪轂制動轂總成自動化生產線。原本人工實現不了的尺寸，通過現代威亞機床及輔助設備得到很好的保證，產品精度也大幅提升；尤為值得一提的是，自動化生產線大規模提高了加工效率，大幅縮減了制造成本，海通車橋也由此獲得了更強大的市場競爭力。

產量提高50%的生產線

走進海通車橋輪轂制動轂總成自動化生產線，眼前的景象用“蔚為壯觀”來形容也不為過：整潔明亮的現代化廠房中只有三排機床設備在有序運行，配備的桁架機械手靈活自動地抓取、翻轉、搬運工件，從加工到搬運，從視覺定位到裝配，從清洗到動平衡，完全由現代威亞機床及輔助設備、配備的工業機器人、清洗機和動平衡機來完成，現場工人只需要偶爾檢查設備運行情況。

在這個輪轂制動轂總成生產車間，3條自動化生產線從機加工設備到整體解決方案全部由現代威亞提供，從2015年6月份第一條輪轂生產線開始布局到10月正式投入生產，現代威亞僅僅用4個月時間就讓海通車橋的生產線順利、平穩地開始運行。目前，海通車橋該車間擁有1條輪轂生產線、1條制動轂生產線及1條總成裝配生產線。

在剛剛交付的總成裝配生產線上，由17臺現代威亞進口設備構成（其中13臺為現代威亞立式車床LV系列產品），配備視覺識別系統及工業機器人，近200斤重的產品，走完全程只需要96秒，它的投產使企業的產量提高了50%，產品精度也大幅度提升。

“通過現代威亞提供的高效率、高精度機床產品及自動化生產線解決方案，目前，我們日生產量能夠達到300件，在達到預定產量的同時，能夠保證加工出來的成品完全符合技術要求。”海通車橋車間主任楊桂森表示。

海通車橋車間主任楊桂森

突出的系統集成能力

據悉，海通車橋這個輪轂制動轂生產車間生產的產品主要為解放汽車供貨。眾所周知，中重型卡車的輪轂制動轂由于選用鑄鐵材質，工件重量往往在上百斤以上，如果用單機設備加工，需要配備大量的操作工人，每年人工成本10%的遞增速度不僅使企業利潤大幅縮水，還因為繁重的體力勞動使工人疲勞度提高，既存在安全隱患，又影響了工作效率。

走在行業發展前列的海通車橋高瞻遠矚，看中現代威亞在機床行業40多年的設備生產經驗及在自動化生產線上積累的許多成功案例，選擇與現代威亞牽手，以持續保持引領行業發展的技術優勢，助力中國智造。從單機產品到自動化生產線，不僅是簡單的1+1，更需要系統集成能力，包括供料單元、加工單元、輸送單元、分揀單元、裝配單元等。一方面，組成生產線的裝備必須穩定可靠，另一方面更需要做好每個單元之間的系統集成，稍有偏差則謬以千里。

楊主任表示：“為了達到當時定的96秒的生產節拍，現代威亞技術團隊與我們進行了反復的探討與試驗，憑借著現代威亞優質的產品及成熟的系統集成解決方案，以前傳統工藝模式操作難以保證的生產節拍、加工精度、生產效率、裝配工藝現在都得到完美解決。”

據悉， 現代威亞為海通車橋設定的目前日產300件的生產線并未達到最大的利用率，一旦產能需要提高，僅需技術改造和方案優化便可使產能實現再次翻番。

選擇與行業引領者合作

事實上，與現代威亞簽訂輪轂制動轂生產線項目之前，也有其他國際知名機床品牌參與競標，海通車橋對各個廠商提供的方案都有做半年以上的評審。言及為何最終選擇現代威亞，楊主任表示：“與行業引領者合作，使我們更放心。”

在選擇與現代威亞合作之前，“用戶中的生產商”名號使海通車橋對現代威亞產生濃厚的興趣，通過對韓國工廠的實地考察，并參觀位于日照的發動機工廠，現代威亞在機床設備上優異的性能和成熟的系統集成方案能力深深打動了海通車橋，并最終促成了彼此間的合作。

不僅如此，體貼周到的服務也解決了海通車橋的后顧之憂，現代威亞在青島特地設立了常用備件的應急倉庫，能夠保證海通車橋自動化生產線得到最大化的正常運行；現代威亞團隊經常前往海通車橋生產線進行事前預防檢查和售后維修保養，隨時化解可能出現的故障問題；同時，現代威亞團隊也通過定期的各種技術培訓，幫助海通車橋提升專業技術能力。

自動化必然是金屬加工的發展趨勢，海通車橋也預留了許多空間應對汽車零部件加工需求，而現代威亞必然是未來海通車橋引進設備及生產線的首選合作伙伴。