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1月13日，國內首支國核示范項目1號機組發電機核心部件 CAP1400型壓水堆核電機組核電轉軸自中國二重正式發往東電。業內專家稱，國內首支CAP1400核電轉軸的成功制造意義重大，不僅填補了我國CAP1400大型核電轉軸鍛件制造的空白，更標志著我國大型核電鍛件生產能力躍入世界先進行列。

該核電轉軸是山東榮成石島灣CAP1400型壓水堆核電機組的主要鍛件之一，也是整個機組中最大的鍛件，采用650噸鋼錠進行制造，其制造技術難度達到世界同類產品的極限水準。CAP1400型壓水堆核電機組是在消化、吸收、全面掌握我國引進的第三代先進核電AP1000非能動技術的基礎上，通過再創新開發出具有我國自主知識產權、功率更大的非能動大型先進壓水堆核電機組，具有使用壽命長、技術要求高、尺寸規格大等特點。建成壓水堆重大專項CAP1400示范工程核電站，是我國三代核電技術自主創新的標志，同時也是三代核電技術創新發展不可或缺的試驗、驗證平臺。 中國二重承制的CAP1400大型核電轉軸鍛件作為常規島最重要的鍛件之一，鋼水澆注重量達650噸、鍛造重量達365噸，精加工后重量達263 噸，無論鋼水冶煉澆注還是鍛造加工均代表世界最高等級。

近年來，中國二重自成功研制了國內首支1000兆瓦級核電半速轉子后，陸續又為國內核電站提供了6支1000兆瓦級的核電半速轉子，成為國內特大型核電半速轉子的最大供應商，其產品質量水平和制造能力達到國內領先水平。

國內首支CAP1400發電機轉軸鍛件的制造過程是對中國二重極限制造水平的又一次嚴峻考驗。中國二重在一年零三個多月時間里，攻克了一個個難題，驅走了一個個攔路虎。為確保CAP1400發電機轉軸一次性制造成功，中國二重制訂了一系列嚴格科學的規章制度，強化了有針對性的核電知識培訓，全面提升了職工的技術和操作水平。在進行冶煉工序時，職工們在6個月的生產準備時間里，精心制訂和優化了冶煉工藝方案，解決了由于鋼包爐的冶煉時間長，真空精煉過程風險大，錠型巨大，鋼錠的化學成分偏析控制難度大，真空多包合澆風險高等難題；在進行鍛造工序時，由于鋼錠重量和尺寸大大超出現有設備的起吊運輸和鍛造操作能力，職工們對每個火次的負荷進行詳細計算，巧妙研究出一套特殊工裝與減重措施，大大降低了起吊和鍛造負荷的方法（該方法已經申請國家專利）。鍛造的超聲波探傷要求極其嚴格，直徑4000毫米以上的巨型鋼錠，經過鍛造壓實后，允許的缺陷當量直徑僅為1．6毫米（不到一粒芝麻的直徑大小），職工們研究出一套既有效控制外形尺寸、又確保內部致密性的鍛造方法，成功完成CAP1400發電機轉軸鍛件鋼錠的鍛造；在進行機械加工工序時，產品超重超長，外圓精度、深孔加工控制孔徑直線度、深孔的光整加工難度大，都是中國二重以往生產中從未遇到過的挑戰和難題，職工們組成團隊，采用一一擊破的戰術進行攻關，最終疏通了這些加工瓶頸，在數控重型臥車上完成了精加工工序。

在加工過程中，為了保證產品質量，職工們嚴格履行核電產品操作規程，技術口加大工藝紀律檢查力度，每一道程序都需經過主、副技工互檢，技術人員核準，試走刀簽字確認后才能執行。重點工序要求必須“精雕細刻”出精品，在滿足質量要求的同時必須確保交貨期；在進行熱處理工序時，對爐體、臺車、風機以及溫控儀表等進行檢修，要求設備運行絕對完好。由于產品巨大，鍛造火次多，鍛后熱處理晶粒細化難度大，性能熱處理時要同時保證不同分區有不同的表面和心部機械性能，職工們反復試驗，琢磨出一套能夠有效解決縱、徑、切向和心部等不同部位性能熱處理的辦法，有效避免了淬火應力過大而造成開裂的問題；在進行產品檢測時，現有設備無法完成對該孔的檢測，企業專門訂購了檢測設備，職工們認真查看圖紙及工藝要求，將檢測儀器調到最佳檢測狀態，在聯檢前就進行了嚴格自檢。