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說起景德鎮大家首先想到的會是“世界瓷都”，而這里也是昌河汽車總部的所在地。隨著昌河汽車于2013年正式并入北汽集團，未來這里成為北汽昌河重要的生產基地之一。2015年12月27日隨著首臺昌河Q25正式下線，昌河景德鎮洪源工廠正式投入使用，而我也成為了率先參觀這座工廠的人之一，今天我就來給大家簡單的介紹一下這座中國瓷都上的現代化工廠。

北汽昌河景德鎮洪源工廠位于江西省景德鎮市，占地面積約3600畝。根據昌河汽車的規劃，景德鎮洪源工廠一期一階段工程包括沖壓車間、焊裝車間、涂裝車間和總裝車間。由于本次工廠參觀的時間有限，我們僅匆匆瀏覽了沖壓車間、焊裝車間和總裝車間的部分生產線。

首先我們參觀了該工廠的沖壓車間，該車間共設計有兩條沖壓生產線、一條開卷落料線和一個模具修復線，均由濟南二機床集團生產的JIER沖壓機，目前該工廠僅啟用了一條高速沖壓生產線。

這條生產線由五序沖壓機組成，其中首臺沖壓機的沖壓噸數為2400噸，采用力士樂數控液壓墊。目前該生產線主要生產昌河Q25的車身及門板等外觀件，據了解該沖壓生產線可實現自動換模，換模時間僅需7分鐘。該生產線可每分鐘沖壓10-12次。此外，沖壓生產線內部由來自瑞士gudei生產的單臂機器人進行上料和抓取作業。

沖壓好的零部件(昌河Q25的前門板)還需要經過人工通過平行光進行檢測，之后將合格的零部件整齊的碼放在貨架上。

接下來我們進入了焊裝車間，第一眼望去感覺有些空曠，因為在一期一階段工程這里建設了一條柔性焊裝生產線，未來隨著工廠繼續建設以及昌河全新產品投入量產這里還將建設其他生產線。

僅有的一條柔性焊裝生產線可實現4種不同車型的白車身混線生產，自動化生產率為75%。目前這里主要生產昌河Q25的白車身，而另一款昌河Q35也在這里完成了試生產成功。

車輛零部件進入這里首先要進行人工焊接，包括底盤分總成和側圍小件等。在這里工人使用焊槍將小型零件進行人工焊接，使其組成發動機艙、后地板等大組件，然后送至機器人焊接工位進行進一步焊接。

機器人焊接工位主要包括地板線、左右側圍線、車身主焊線，共配備有132臺庫卡機器人進行焊接作業。

車體經過焊裝完成后還將通過一條配門調整線，在此安裝車門組件。此外焊裝車間還配備有一個三坐標測量儀，會針對每天所生產的車體進行抽檢，淘汰不合格產品，不過由于時間的關系我們并沒能參觀這臺三坐標測量儀進行作業。

焊接好的車身將被送進涂裝車間，但由于本次參觀時間有限我們并沒有參觀這座車間，據了解該車間內建設有一條機械化自動流水生產線，采用水性漆3C1B噴涂工藝，排放也符合國家標準。

最后我們來到的是最重要的總裝車間，這座建筑面積99076平方米的車間是目前江西省最大的單體廠房。但是目前該車間僅使用了不足一半的面積，所以看起來非常空曠。由于時間的關系我們僅針對該車間當中的合車工位進行了參觀。

在合車工位上，由后橋分裝生產線和副車架成產線組裝的零件將由沈陽新松生產的AGV自動導引運輸車運送至車體下方，從而方便零部件在不同工位上運輸。

當AGV到達車輛下方時，兩名操作員會按下控制升降臺的按鈕，使升降臺向上抬升，將后橋和副車架抬抬升至車身下方，從而降低了合車的難度。由于目前Q25仍處于試生產階段(當日計劃生產10輛/班)，我們僅看到了一臺正在進行合車作業的待裝車。

經過合車工位之后，接下來的其他的分裝線還將為新車安裝前后保險杠、車門輪胎等零部件，然后來到第一道檢測工序——平行光檢測漆面。

在這里工作人員將通過對新車漆面進行檢測，而平行光通道也是各大廠家均采用的一套檢測方式。在這之后，新車還將經過淋雨室、制動檢測等檢測環節，從而保證新車生產的質量。

除此之外，在總裝車間當中還設計有一條新能源試制生產線，不過目前該生產線并未投入生產，未來隨著昌河產品的豐富，該生產線也將于未來得到啟用。

總結：昌河景德鎮洪源工廠從奠基到首款車型下線僅僅經過了530天，隨著這座現代化工廠的建成，未來昌河品牌的產品將不拘泥于目前的小型車產品，新工廠能夠滿足多元化產品的生產，例如SUV和MPV以及未來的新能源產品。

由于本次參觀的時間非常有限，我們只是匆匆瀏覽了部分生產工位，而洪源工廠也僅僅完成了一期一階段工程，未來隨著工廠將于2020年全面建成，這座年產45萬輛的現代化汽車生產基地又將有何面貌，屆時昌河汽車的發展又將是如何的，我們拭目以待。