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這些德國人來了五天,基本都在檢測,檢測每一個相關件,最終把偏差從2.5mm減到1mm。“他們不怕費工夫,按部就班、一步一步做。你可能覺得這很死板,因為小偏差不會影響最終結果。在我們的標準體系里,這完全可以容忍。”崔明說,他們就是告訴你要怎么做,小問題揪住不放,總是說“NO、NO”。

這樣的嚴苛,還表現在對產品的質量抽查上。

比如一批沖壓件生產出來后要測量,德方會從100件里面抽10件檢測,可能之前做的五六批都合格,但如果10件有一件不合格,國內廠商再抽檢一個合格的就過關了,可德國人會按流程重新做起,從第一遍開始,直到重新抽檢10個全部合格。

“我說,做了這么多你們肯定有基礎了,對方一聽立刻打開櫥子,拿出一本很厚的文件夾。”崔明一看,當時就呆住了,“這么厚的文件夾,只是其中兩個零部件的釋放文件。要知道,一個駕駛室光沖壓件就需要80種。”曼公司全部車型光沖壓件大概133種,還有其他件的零部件,花費的工夫可想而知。

此外,國內公司對整車的外觀指標是不重視的,因為市場需求的關鍵點是保證性能、運行狀態等指標,一些不太重要的指標,比如磕碰劃傷,油漆面均勻與否,往往都被忽略過去了。但這些細節德國人不會放過,“像車門劃痕,因為裝部件要上下很多人,很多工序,整個過程難免出現磨損。德國人覺得不可思議,這樣的情況在他們廠里根本不會出現。”王夢緣說。

上面列舉的檢測手段并不是行業通例,都是曼公司自己摸索出來的。“質量控制體系必須要有自己的一套辦法,我們覺得德國人的辦法死板,但他們就是憑借這個,做到了讓全球尊敬的德國制造。”崔明說。

“將來,我兒子也會來公司跟我做一樣的工作”

職業技術教育是德國振興的基石,也是德國制造崛起的秘密武器。

在曼公司培訓期間,王夢緣看到有一群孩子在曼公司接受培訓。

“也就是二三年級小學生,他們有專門的試制車間,在駕駛室平臺和底盤平臺上。技術員會讓每個學生認識每一個零部件的作用,然后教他們為什么要裝這個件,公司的理念是什么。”王夢緣看到,小孩子先理論學習,到現場后動手操作,每個人都很感興趣,特別愛鉆研,積極問問題。

為保證公司有足夠的熟練工人,德國公司往往自己建學校培養工人,一般學四年才能真正進入工廠操作,而且直接進入一種特定零部件的崗位上工作,非常細分,以保證操作的專一性和專業性。“大部分一線工人都出自本公司培訓學校,學校直接設在工廠里。很多年輕人在里面,焊接的練焊接,加工的練加工,只要學了就能用上。”崔明也是學焊接出身的,看到這一幕他很感慨。

更讓王夢緣津津樂道的是德國公司的生產環境。他們會放音樂,喝咖啡,非常悠閑。裝配調環節用的設備很先進,噪音很小,而且配套零部件物流水平高,工人可以很輕松地找到任何一個標準件。

“在國內一些裝配廠,像我們隔這么近說話就聽不見了。而德國人對工作一點不感到壓抑,一線工人更不會有干臟活累活的感覺。”王夢緣曾經問過曼公司一位質量部工人,在一線工作會不會覺得辛苦。結果對方說自己馬上就要去休假了,對工作非常享受。

“將來,我兒子也會來到公司,跟我做一樣的工作。”這個德國工人對王夢緣說,言語間充滿了自豪感。（兵工廠）