鍛壓文獻列表
基于UG的雙錐輥軋機結構設計與運動仿真
關鍵詞：計算機應用,,仿真設計,,雙錐輥軋機,,CAD/CAE/CAM
摘 要：
介紹了CAD/CAE/CAM實現裝配、仿真一體化的優點,闡述了UG的功能與應用。在介紹雙錐輥軸向軋機原理的基礎上,利用UG建立了新型鍛壓設備——雙錐輥軋機及模具主要零件的3D模型。在對3D模型進行虛擬裝配后,論述建立雙錐輥軋機運動仿真的過程。
基于Taguchi的輪轂套管熱擠壓工藝優化
關鍵詞：機械制造,,熱擠壓,,輪轂套管,,Taguchi,,優化,
摘 要：
熱擠壓工藝參數對汽車輪轂套管的鍛造性能和服役壽命具有重要的影響。首次采用Taguchi理論對EQ153汽車輪轂套管的熱擠壓工藝進行最優化處理。以不同工藝下的損傷、應變和應力作為目標值,通過灰關聯分析和方差分析得到初鍛溫度、擠壓速度和摩擦系數的最佳水平。優化結果良好,對輪轂套管的熱擠壓具有指導意義。
基于Deform的溫擠壓模具塑性變形失效分析
關鍵詞：溫擠壓,,塑性變形,,模具失效,,模具壽命,,有限元模擬,,Deform,
摘 要：
生產某殼體零件的凸模存在著嚴重的塑性變形早期失效現象,本文結合生產實際利用Deform有限元模擬軟件對其溫擠壓過程進行了模擬。通過模擬得到模具在擠壓過程中的溫度場分布情況。取不同的擠壓速度進行了對比分析,得到不同擠壓速度時凸模前端高溫層厚度。結果表明:當坯料溫度低于700℃時,凸模因應力超過模具材料的屈服強度發生塑性變形而失效;擠壓速度越小,凸模鐓粗和局部磨損越嚴重;模具溫度高于400℃時,其硬度會隨著溫度的升高而急劇降低,模具容易塑性變形。
基于DEFORM的汽車空調三角皮帶輪輥軋成形過程的數值模擬
關鍵詞：機械制造,,輥軋,,皮帶輪,,數值模擬,,DEFORM,
摘 要：
采用DEFORM有限元分析軟件對汽車空調三角皮帶輪輥軋成形過程進行了數值模擬研究。數值模擬的工藝條件包括:工件整體加熱和感應局部加熱。分析了兩種工藝方案不同軋制階段的等效應變分布及成形過程的最大軋制力、軸向壓緊力,比較了兩種工藝方案軋制末期的溫度場分布及工件外形。得到尺寸合符要求的工件,成形效果良好,為實際工藝制定提供了依據。
基于Deform-3D的AZ31鎂合金自行車曲柄等溫閉式鍛造過程的數值模擬
關鍵詞：AZ31鎂合金,,自行車曲柄,,等溫閉式鍛造,,數值模擬
摘 要：
通過對鎂合金自行車曲柄等溫閉式鍛造過程進行數值模擬,揭示自行車曲柄鍛造變形過程中的金屬流動規律,分析速度場和凸模行程載荷曲線的特點。其成形過程分為4個階段:彎曲變形階段、桿身壓扁階段、填充型腔階段和最終成形階段。研究了溫度及工作速度對鎂合金等溫鍛造過程的影響,結果顯示,在350℃左右的等溫環境,凸模的工作速度為3mm.s-1左右較適合鎂合金自行車曲柄等溫閉式鍛造。
環軋模擬中單元畸變的處理
關鍵詞：環軋,,沙漏控制,,人工阻尼法,,人工剛度法,
摘 要：
針對環軋成形模擬所采用的動力顯式算法由于沙漏而造成單元畸變的問題,研究了沙漏控制方法,分析了矩形截面環件軋制的成形過程。環軋初始階段,環件變形量小,沙漏能很小;隨變形量增大,控制沙漏所需沙漏能持續增長。采用人工阻尼法需要的沙漏能可達內能的20%,而采用人工剛度法所需沙漏能明顯減小,只占內能的5%左右,能減小沙漏能對內能的干擾。采用人工阻尼法計算沙漏能,阻尼系數可取0.05～0.15,取0.1時沙漏能最小;采用人工剛度法計算沙漏能,剛度系數k可取0.001～0.1,取0.05時沙漏能最小。
環件軋制鍛透條件有限元模擬及實驗研究
關鍵詞：機械制造,,鍛透性,,環件軋制,,有限元模擬
摘 要：
為了研究環件軋制時壓下量和鍛透之間的關系,本文建立了環件軋制三維有限元模型。用塑性泥為模擬材料對環件軋制的鍛透情況進行模擬,獲得了不同壓下量下的應變場和載荷行程曲線。在DNS200電子萬能試驗機上作塑性泥環坯壓下實驗,也獲得了不同壓下量下小孔應變量和載荷行程曲線,有限元模擬和實驗研究的結果吻合良好。本文提出的壓下量與鍛透之間的關系為實際生產時工藝選擇奠定了基礎。
剛模熱脹形TC1半球零件試驗與數值模擬研究
關鍵詞：TC1鈦板,,剛模熱脹形,,數值模擬,,高溫成形
摘 要：
為研究室溫難成形TC1鈦板的高溫成形能力,對TC1鈦板半球零件在700℃進行了剛模脹形試驗。研究了在TC1表面涂敷不同種類、不同濃度涂料、保持高溫環境下鈦板表面的抗氧化能力,確定了熱脹形試驗的工藝條件和參數;采用Dynaform軟件,基于TC1高溫單拉試驗的真實應力應變曲線和高溫性能參數,選用36*MAT3-PARAMETER-BARLAT模型對TC1半球零件進行了剛模熱脹形過程數值模擬。最后,對熱脹形TC1半球零件的試驗結果和模擬結果從厚度減薄率和主次應變兩方面進行比較,發現兩者基本吻合,驗證了所選模型對鈦板高溫成形模擬的有效性和準確性。
大型核電變截面入口管內高壓液力脹形數值模擬
關鍵詞：機械制造,,內高壓液力脹形,,核電入口管,,數值模擬
摘 要：
針對大型核電復雜截面不銹鋼入口管加工制造困難和浪費材料的問題,研究了內高壓液力脹形的新方案。首先根據半徑和壁厚的關系設計初始毛坯,然后用DEFORM-3D進行了數值模擬,對不同尺寸的毛坯在液壓脹形過程中的力能參數、變形分布進行了分析,求得了合理結構的便于加工制造的毛坯。從而節省材料,提高了制件質量,滿足了生產要求。
TP2內螺紋銅管滾珠旋壓成形缺陷模擬與分析
關鍵詞：TP2內螺紋銅管,,滾珠旋壓,,折疊,,缺口
摘 要：
針對折疊和缺口兩種缺陷,在現場工藝參數的基礎上運用有限元軟件MSC.Marc分別建立了TP2內螺紋銅管滾珠旋壓有限元模型,通過模擬和力學分析相結合的方法分析了折疊和缺口的形成過程和產生的原因。結果表明:減小減徑拉拔后的管坯壁厚和增大芯頭的齒頂圓角可增大齒頂圓弧的曲率,避免缺口形成。此外,增大芯頭的齒頂圓角還可增強成齒變歪后的對中性,避免產生折疊。
TC4鈦合金葉片鍛造過程中晶粒尺寸的數值模擬
關鍵詞：機械制造,,等溫鍛造,,鈦合金,,數值模擬
摘 要：
采用鈦合金高溫變形時內變量微觀組織模型,結合有限元法對TC4鈦合金葉片在等溫鍛造過程中初生α相晶粒尺寸的演變進行了數值模擬,研究了TC4鈦合金葉片在等溫鍛造過程中初生α相的分布及晶粒尺寸的變化。研究結果表明:初生α相晶粒尺寸隨著變形溫度升高而減小;壓下量越大,晶粒尺寸越小;晶粒尺寸隨著上模速度的增大而減小。
TC4鈦合金U形帶筋板件超塑性成形的有限元數值模擬
關鍵詞：機械制造,,超塑性成形,,鈦合金,,數值模擬,
摘 要：
分析了鈦合金U形帶筋板件的結構特點。在MARC2007商業有限元軟件中建立了三維剛塑性超塑性成形有限元數值模擬模型,并對該零件成形過程進行了模擬。預測了可能出現的缺陷及位置;分析了零件結構、摩擦系數對成形性能的影響;提出了對零件結構及潤滑方式的改進,較大地改善了零件的成形效果。
TC4合金空心構件等溫成形過程的數值模擬
關鍵詞：機械制造,,等溫成形,,TC4合金,,剛粘塑性有限元,,數值模擬,
摘 要：
利用剛粘塑性有限元法,對TC4合金空心構件等溫成形過程進行了數值模擬。獲得了不同變形條件對變形區等效應變、等效應力和溫升的影響。結果表明:變形溫度和上模速度對構件的等效應力、溫升和載荷的影響顯著;摩擦因子對構件的等效應力、溫升和載荷的影響較小。
TA2管材平錐模熱擠壓成形過程的有限元模擬
關鍵詞：機械制造,,熱擠壓,,管材,,有限元模擬,,TA2,
摘 要：
為了優化TA2鈦管擠壓模具結構,本文建立了TA2管材的平錐模熱擠壓有限元模型,分別對擠壓溫度為600℃、650℃、700℃,擠壓速度為50mm/s、100mm/s、150mm/s,平模長度為7%D、9%D和11%D,模角為55°、60°、65°、70°的擠壓模型進行了模擬,研究了諸參數對金屬鈦流動及擠壓力的影響。以切頭率、壓余比和擠壓力系數最小為評判標準,得出平錐模的平模長度為9%D,模角為60°時結構最優的結論。
IN690合金管坯熱擠壓變形區形狀參數優化
關鍵詞：IN690高溫合金,,管材熱擠壓,,數值模擬,,擠壓力,
摘 要：
在實際熱擠壓實驗基礎上,結合IN690合金熱變形本構關系,建立了該合金管熱擠壓過程的二維軸對稱有限元模型。該模型變形區形狀與實際穩態擠壓階段相一致,計算獲得穩定擠壓力模擬結果與實驗吻合較好。分析了錐形、平錐形、雙錐形及碗形4種變形區形狀參數對熱擠壓過程的影響,結果表明:錐形變形區最小有利于降低擠壓力;碗形和平錐形變形區最高溫變化平穩有利于溫度的控制,碗形變形區的局部溫升最小有利于組織控制及產品質量的提高;綜合擠壓力、溫度均勻性、表面質量三方面因素,盡量選擇碗形變形區和雙錐形變形區進行擠壓。
