鍛壓文獻列表
基于移動最小二乘響應(yīng)曲面的擠壓件毛坯優(yōu)化
關(guān)鍵詞：擠壓成形;折疊;移動最小二乘法;響應(yīng)曲面;優(yōu)化
摘 要：
針對復(fù)雜擠壓件在實際生產(chǎn)中存在的金屬折疊等缺陷，結(jié)合CAE仿真結(jié)果分析了產(chǎn)生缺陷的原因；為了達到改善零件成形過程中的金屬流動性、降低成形所需最大擠壓力，從而提高產(chǎn)品質(zhì)量的目的，提出了以移動最／j,,-乘法為基礎(chǔ)構(gòu)建響應(yīng)曲面的方法，建立了毛坯形狀與成形所需最大擠壓力之間的關(guān)系。同時，選取毛坯的幾何參數(shù)作為設(shè)計變量，結(jié)合正交試驗方法，選出對優(yōu)化目標影響顯著的因素，利用移動最小二乘響應(yīng)曲面法對毛坯的關(guān)鍵幾何參數(shù)進行了優(yōu)化。經(jīng)驗證，成形所需的最大擠壓力降低了4o ，金屬流動狀態(tài)明顯改善，內(nèi)部折疊基本消除。
毛細管鋁封無搭邊級進沖擠技術(shù)
關(guān)鍵詞：毛細管鋁封片,級進沖擠
摘 要：
將擠孔——切連皮——落料—— 空心件正擠壓4種工序巧妙地復(fù)合在一套模具上，而且模具結(jié)構(gòu)并不復(fù)雜，成功地在400kN沖床上實施了該工，使空心毛細管鋁封片級進擠壓工藝生產(chǎn)率達到每分鐘6O件，大幅度提高了生產(chǎn)效率。本文還在落料工序中采用無搭邊新技術(shù)，一改沖裁落料中有搭邊的常規(guī)模式，減少了搭邊損耗，大大提高了鋁板材的利用率。
金屬材料拉伸試驗中基于應(yīng)變網(wǎng)格的非接觸實時測量
關(guān)鍵詞：橢圓擬合,應(yīng)變網(wǎng)格,相對應(yīng)變,實時測量,測量精度
摘 要：
在金屬材料拉伸試驗中，傳統(tǒng)的基于接觸式引伸計測量存在諸如不能測量較軟質(zhì)材料，不能應(yīng)用于高溫環(huán)境，并且由于接觸夾持力的影響會引進實驗誤差等缺陷。本文利用橢圓擬合技術(shù)，建立了基于應(yīng)變網(wǎng)格的非接觸實時檢測系統(tǒng)，實現(xiàn)了金屬材料在加載過程中長度和寬度應(yīng)變的實時測量。試驗結(jié)果表明，該測量方法能夠在一定程度上取代接觸式引伸計檢測方法，其測量精度達N+0.5 ，能夠滿足實際應(yīng)用的要求。
液壓管接頭冷擠壓成形技術(shù)
關(guān)鍵詞：礦用液壓管接頭,芯子,冷擠壓,工藝,模具
摘 要：
以礦用液壓管接頭芯子(JWT-13×2)為設(shè)計對象，研究了該型號管接頭芯子的冷擠壓成形技術(shù)，利用設(shè)計的成形模具進行工藝實踐獲得成功。
曲面板件三維模型表面數(shù)據(jù)的提取與平置處理
關(guān)鍵詞：模具,平置處理,曲面板件,沖壓
摘 要：
在板件沖壓成形模具的計算機輔助設(shè)計與制造過程中首先要分析板件的表面數(shù)據(jù)，闡述了曲面板件三維模型數(shù)據(jù)的提取與分析方法，將板件模型進行平置處理，并計算板件成形時的模具壓力中心，同時，結(jié)合水泵葉片模型數(shù)據(jù)，闡述葉片三維模型表面數(shù)據(jù)的提取與處理過程。該方法為曲面板件成形模具的設(shè)計及其自動化加工提供了一種數(shù)據(jù)處理的途徑。
內(nèi)螺紋銅管齒形成形機理的探討
關(guān)鍵詞：內(nèi)螺紋銅管,齒形,上限法,單位擠壓力
摘 要：
利用上限法分析了內(nèi)螺紋銅管齒型成形所需的單位擠壓力，推導擠壓力計算公式，指出在摩擦條件一定的情況下，齒頂角變化時存在一最小單位擠壓力，在設(shè)計齒形時，應(yīng)充分考慮齒頂角對擠壓力的影響。
擠壓工藝的摩擦系數(shù)測定新方法研究
關(guān)鍵詞：擠壓,浮動凹模,摩擦系數(shù),潤滑
摘 要：
研究了更適合重載擠壓工藝的摩擦系數(shù)測定新方法。該方法通過浮動凹模摩擦實驗裝置測定摩擦載荷突變量與其它有關(guān)實驗數(shù)據(jù)來確定重載擠壓工藝摩擦系數(shù)。相應(yīng)的實驗研究表明，該測定新方法能準確地確定金屬在擠壓成形過程中的摩擦系數(shù)和評價其摩擦潤滑效果。
深小錐孔件開式冷擠壓成形極限的理論分析
關(guān)鍵詞：深小錐孔,開式冷擠壓成形,非穩(wěn)態(tài)連續(xù)速度場,成形極限,上限法
摘 要：
通過分析深小錐孔件開始冷擠壓成形特點，描述了其成形極限。建立了變形區(qū)非穩(wěn)態(tài)連續(xù)速度場；利用上限原理得到了成形極限的理論判據(jù)。通過分析各主要參數(shù)對成形極限的影響，得到了深小錐孔件開式冷擠壓成形的理論成形范圍，對指導制定深小錐孔件開式冷擠壓成形工藝具有重要意義。
兩片罐的拱底形狀對于拱底耐壓性能影響的研究
關(guān)鍵詞：兩片罐,拱底翻轉(zhuǎn),拱底形狀,鍍錫板DI材
摘 要：
拱底耐壓能力是兩片罐的一項重要性能指標，通常要求拱底耐壓性能達到90psi以上。隨著DI材厚度的減薄，拱底耐壓性能會下降，因此，需要分析罐底形狀對拱底耐壓性能的影響，以便于對罐底形狀進行設(shè)計，提高兩片罐的抗拱底翻轉(zhuǎn)能力。本文在對兩片罐的拱底失穩(wěn)過程有限元模擬的基礎(chǔ)上，計算出兩片罐的拱底失穩(wěn)壓力值，分析了主要的拱底形狀參數(shù)如拱底直徑、拱頂圓弧半徑、拱底內(nèi)側(cè)角等對兩片罐拱底抗翻轉(zhuǎn)性能的影響。結(jié)果表明，較小的拱底直徑和拱底內(nèi)側(cè)角對于提高拱底抗翻轉(zhuǎn)能力是有利的；適當增大拱頂圓弧，可以一定程度上提高拱底抗失穩(wěn)能力，但如果拱頂圓弧過大，反而會導致拱底耐壓性能的急速下降。
交變次數(shù)對楔橫軋心部疏松的影響
關(guān)鍵詞：楔橫軋,交變次數(shù),有限元,心部疏松
摘 要：
應(yīng)用ANSY DYNA有限元軟件，對楔橫軋軸類件進行軋制過程的模擬，以軋件1／2半徑點的應(yīng)力循環(huán)變化行為為基礎(chǔ)，得到軋件中心截面的交變次數(shù)。選取了典型軋制實驗?zāi)Ｐ团c有限元分析結(jié)果做比較，得到交變次數(shù)對軋件心部疏松的影響規(guī)律，為深入研究楔橫軋的疏松機理提供了依據(jù)。
金屬板料數(shù)控增量成形的覆層技術(shù)實驗研究
關(guān)鍵詞：金屬板料,數(shù)控增量成形,覆層,表面質(zhì)量
摘 要：
金屬板料數(shù)控增量成形技術(shù)可以在不使用模具的條件下，快速、低成本地成形出金屬板料零件，但工具頭與金屬板料表面間的直接摩擦降低了成形零件的表面質(zhì)量，限制了該工藝的推廣與應(yīng)用。本文在實驗的基礎(chǔ)上，提出了金屬板料數(shù)控覆層成形工藝，對塑料薄膜、不同厚度的鋁板的覆層進行了實驗研究，探討了覆層材料及潤滑對成形件表面質(zhì)量的影響。試驗證明，采用具有較好的塑性成形性能的金屬覆層并在覆層與工件之間采用潤滑，可以有效地解決摩擦問題，得到表面無劃傷的較高表面質(zhì)量的板料零件。
基于知識重用的智能化標準件技術(shù)研究
關(guān)鍵詞：知識重用,標準件庫,自適應(yīng),快速裝配
摘 要：
產(chǎn)品設(shè)計是一個知識不斷積累與重用的過程。針對產(chǎn)品設(shè)計中包含大量標準件的特點，結(jié)合標準件的使用過程，將標準件模型在產(chǎn)品設(shè)計中所涉及到的相關(guān)信息提取出來，并使用電子表格與XML文件相結(jié)合的方式對標準件知識進行記錄，建立了基于知識重用的標準件庫，實現(xiàn)了標準件的自適應(yīng)與標準件組的快速裝配，提高了產(chǎn)品設(shè)計的效率與質(zhì)量。
外壓作用下球殼閥芯失穩(wěn)的有限元模擬和實驗研究
關(guān)鍵詞：球殼閥芯,外壓,有限元模擬
摘 要：
為了能承受一定的外部壓力并很好地實現(xiàn)密封，設(shè)計并采用粘性介質(zhì)壓力成形工藝制造了不銹鋼球殼閥芯。采用有限元軟件FEMB／I s-dyna3d模擬分析了球殼的臨界失穩(wěn)壓力，并進行了理論計算和試驗研究。結(jié)果表明，有限元模擬結(jié)果與試驗結(jié)果比較一致，而經(jīng)典線彈性理論值則過于偏高。在有限元模擬的指導下研制的厚度當量為1．07mm的球殼完全滿足密封和耐壓要求。
寬板拉彎的數(shù)值分析與回彈計算
關(guān)鍵詞：拉彎,回彈,殘余應(yīng)力
摘 要：
將寬板拉彎的變形區(qū)劃分成若干個單元，按單元的塑性變形體積不變條件確定應(yīng)變，利用增量理論，求算寬板拉彎的應(yīng)力分布，并依據(jù)應(yīng)力分布曲線，計算回彈及殘余應(yīng)力。
翼子板裙板成形有限元分析及坯料優(yōu)化
關(guān)鍵詞：有限元;坯料;FID,圖;優(yōu)化
摘 要：
通過對翼子板裙板左右件的形狀特點進行分析，確定了合理的成形工藝方案，并采用基于動力顯示算法的有限元分析軟件Dynaform，對汽車翼子板裙板的拉深工序進行了分析。為了得到拉深工序的坯料尺寸，本文研究了不同坯料形狀對零件拉深成形的影響，通過對比FI 圖及應(yīng)變分布圖，對坯料形狀進行了調(diào)整并得到了優(yōu)化的坯料形狀，同時生產(chǎn)出質(zhì)量合格的產(chǎn)品。
