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本田寄居工廠的焊接工序、組裝工序利用機器人提高自動化程度。這些工序均是為生產“飛度”、“VEZEL”等小型車而設計并設置的。

在車身焊接中，前半段工序使用被涂成白色的“FANUC”（發那科）機器人，“General Welding”（綜合焊接）等后半段工序使用被涂成藍色的“YASKAWA”（安川電機）機器人。

隨著焊接技術的進步，寄居工大幅抑制了焊花飛濺情況（焊接時飛散的微顆粒），感覺不到以往工廠常見的車身焊接工序所特有的熏人煙霧及燒焦氣味。

寄居工廠生產的飛度，其車身采用將原來稱為General Welding的工序分成兩部分的方法。具體包括對車身內側的車架骨架部分實施焊接的“Inner GW”工序，以及作為外板面板焊接工序的“Smart GW”工序。

Inner GW工序

YASKAWA焊接機器人的焊接作業被設定為1臺機器人約打12個焊點，總計打126個焊點。通過在狹小空間內讓每臺機器人多打焊點，將機器人數量從16臺減少到了10臺。通過采用上述兩階段的焊接工序，可優化點焊的打點作業，減少利用MIG（Metal inert Gas）焊接及螺釘緊固手段的加固工序，從而降低成本并實現輕量化。

在接下來的組裝工序，工廠人員介紹了11處自動化工位中的部分工位。涂裝工序后的車門拆卸以及向車身組裝發動機罩等作業改用機器人來完成。并且，發動機及懸掛模塊，乃至輪胎組裝等的裝配也都實現了自動化。

發動機罩的安裝

其中有一道是被稱為“Multi Suspension Mount”的發動機及底盤部件安裝工序。該工序可實現多品種裝配，可同時組裝發動機總成和前后懸掛。在前部將發動機從上方裝到車身，將前懸掛從下方升起裝到車身上。位于車身中央下部的白色機器人名為“1G機器人”，該機器人用來給彈簧預加載荷，以便使車輪觸地時的懸掛狀態達到最佳。與此同時，發動機室內各部的緊固安裝作業也同時進行，工作臺上共有總計16臺之多的中小型機器人。

Multi Suspension Mount工序

儀表板組裝生產線通過自動化節省了部件配置場所的空間，使產生線節省了60％的空間。在實際作業中工人使用80W低功率機械手（由人握持與機器人的動作協調實施作業的機械臂），提高了作業效率，節省了人力。

另外，“蓋罩”類部件的組裝工序可根據從機器人配備的攝像頭中獲得的圖像和傳感器獲得的信息來識別基準點，然后自動緊固發動機罩的螺絲等。

輪胎組裝工位在前后輪依次實施作業。機器人備有用于輸送螺母的兩臺以及用于安裝輪胎的兩臺共4臺，實施四輪安裝作業。安裝輪胎時，使用兩部攝像頭通過圖像來檢測輪轂螺栓安裝位置。