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自動噴涂及循環風技術：北盛工廠三期油漆車間采用了全自動內表面噴漆機器人，提高了噴涂效率和質量穩定性，減少了操作人員的數量，內表面機器人噴涂和循環風技術相結合，與傳統的手工噴涂內表面相比，單車工時下降17%，新風量降低47%，總體節約噴房能耗22%。

國內首創的BEAD inspection 裙邊膠自動檢測系統：北盛工廠三期油漆車間通過在Antichip工位出口處增加照相系統，在車身通過照相系統的同時，通過編碼器在每個特定位置連續抓拍，然后對照數據庫中質量符合要求的照片，識別缺陷。這是該自動檢測設備在國內的首次使用，高柔性化，配合Antichip涂膠系統，實現了自動噴涂、自動檢測、自動報警、自動下線的功能，真正實現了BIQ Level4缺陷不溢出工位。

總裝車間：運用最新的智能技術

最后的總裝環節中，北盛北廠三期總裝車間具有多種車型制造能力，柔性生產線滿足通用汽車全球生產工藝的要求。車間生產線由內飾線，底盤線，終裝線、門線，發動機線和檢測區組成, 包括134個主線工位，具備年裝配30萬輛整車的生產能力。總裝車間嚴格執行質量體系與全球精益制造體系的標準，并將精益、質量理念融入到生產策劃控制、檢測控制、設備管理、工程更改、外包管理、物流控制等各個方面，卓越制造，打造精品汽車。

北盛北廠三期總裝線采用了北美ASI公司的感應充電AGV(Automatic Guided Vehicle自動導引小車)，具有自主導航功能，裝置采用通用全球標準的PARK螺旋舉升機；為了保證底盤拼合的精度，采用高精度AGV托臺夾具，精確定位，精準拼合，精度可達0.1mm，從而保證拼合的質量，也就是保證了新科魯茲底盤優異的操控性能。