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工廠里的老機床用久了怎么辦？如果繼續使用，生產效率低，產品質量也無法保證；報廢、更換新設備，則投入成本高，企業難以承受。一機集團瑞特公司的創新做法是：自行改造，加工“智造”，讓老機床“搖身一變”，成為數字機床，重新煥發活力。

“這12臺數字化機床是我們用普通機床改成的，只用了4個月時間。這個小型立式加工中心是我們自己‘攢’的，省了15萬元。”在一機集團瑞特精密工模具有限公司的廠房里，總經理陳鈞邊走邊說，很是自豪。

瑞特公司肩負著軍品車輛懸掛系統、發動機支架、液壓控制單元制造等制造重任，并為母公司————一機集團的軍品、科研試制提供著強有力的配套保障。公司現有機械和動力設備設施338臺，其中大部分為普通的老車床和銑床。這批改造的就是1956~1958年產的車床，它們曾見證了一機廠的投產過程，至今仍在服役。

老設備狀態普遍不好，精度下降，生產效率低，而且備件難買，修理成本高，已經嚴重制約軍品生產上量的要求。“活兒多時，我們的工人哭都哭不出來。”陳鈞說。

但要大批量更換新設備，投入不菲，便宜的小型數控機床要十幾萬元，大型設備更是要幾十甚至上百萬元。而且購進設備后，還需花費較長時間進行調試，又會影響生產進度。簡單靠買新設備并不能一勞永逸地解決問題。

在合理化建議開展過程中，瑞特公司充分調動員工的創新思維，形成集體智慧，通過充分論證，決定自己改造老設備。“想和不想的差距很大。”陳鈞說。

除了想干，還得能干。陳鈞說，現在的供應鏈發達，專業廠家眾多，零部件可采購的空間很大，像“攢”電腦一樣“攢”機床已成為可能。同時，一機集團有從德國花400萬元購進的導軌模，能將“攢”出來的機床調試到最佳精度。此外，瑞特公司多年來培養出一批技術骨干和能工巧匠，在中華技能大獎獲得者、國家技能大師宋殿琛身后，還有2名兵器集團技能帶頭人、24名高級技師、21名技師和20名技術能手，這對一個僅有400名職工的企業來說，實屬難得。

天時、地利、人和，促成瑞特公司在一機集團內率先扛起了自行改造老設備的大旗。

行動變成現實

改造老設備的任務落到機動系統身上。這幾年，他們通過對外合作等方式，積累了許多改造設備的經驗，機電修技術水平提高很快。他們按照設備大修的工序，把老車床的零部件一一拆開，保留底座、尾座、床頭箱等基礎部件，再配以集中采購的散件，歷經恢復機床精度、增加數控系統、更換關鍵元器件、改進傳動和驅動系統等一系列過程，一臺普通車床就實現了由里到外的全面升級，成為自動化程度很高的數控機床。

經測試，改造后的設備性能完全可以和購買的新設備相媲美，而設備剛性和效率還略勝一籌。

2013年改造第一臺設備時，機動系統用了2個月時間。今年他們一口氣改造了12臺設備，僅用4個月時間。“通過參與改造過程，我對機床的內部結構和工作原理的了解一步步加深，干活兒時自然越來越順手。”機動系統機修工楊嘉萌說。

改造設備與新購設備相比，一臺C62新機床價值12萬元，改造時的備件及人工費用合計5.5萬元，省6.5萬元；大規格的C63新機床價值25萬元，改造備件及人工費用合計7萬元，省18萬元。

設備改造使廢舊機床得以重復利用，既環保又經濟，瑞特人稱之為“設備再制造”。

做大“設備再制造”

“再制造”得來的數控機床和普通機床放在同一個廠房里，區別很明顯。

在改造舊設備的基礎上，最近，瑞特公司又“攢”出了一臺小型數控加工中心，從制定方案、購買備件、消化圖紙，到組裝和系統調試，46萬元的設備他們用了31萬元就全部搞定。最重要的是，自己組裝為生產贏得了時間，而且在設備維修上不再受制于廠家。

目前，立式加工中心正在進行試件加工和精度驗證工作，之后進行改進和完善。下一步，瑞特人將加大自行攢機力度，力爭通過幾年的持續組裝，使公司設備能力得到質的提升，把降本增效工作落到實處。

“一機集團和周邊的小廠還有許多老機床，今后我們可以通過改造這些設備，再獲得一塊經營外的收入。”陳鈞說。