近日，國內首套智能數字化齒輪加工生產線在我國精密數控機床研發生產基地——秦川機床工具集團問世。該項針對精密齒輪高效加工的成套工藝技術解決方案以先進的數控機床為核心，分熱（處理）前單元和熱（處理）后單元兩大部分，配置自動上下料、桁架輸運、在線測量、智能傳感決策等機構和系統，是目前國內首套齒輪精密加工制造執行系統（MES），具有節拍快、工藝擴展性強、涵蓋領域廣等特點，詮釋了秦川機床為用戶集成從齒坯的車削、制齒（滾/拉/插/剃）與相應切削刀具，從端面與內孔磨削、磨齒、精整（包括工裝夾具）及檢測的系統集成服務能力，引領了我國齒輪制造技術與裝備的智能化、高效化、數字化、綠色化新方向。
該條智能裝備生產線集工藝、設備、物流傳輸及信息控制技術為一體，具有三大特點：一是全線設備，如車削中心、數控外圓磨床、數控滾齒機、數控磨齒機到測量、倒棱、專用夾具，包括主要刀具，均為秦川機床各企業按成線的節拍要求，定制開發，具有高效、高精度、高可靠性。二是把齒輪加工的熱前與熱后工藝，集成為一條生產線，在國內屬首創。同時，作為齒輪智能制造的工具軟件，秦川的齒輪制造專家系統，是其中的核心模塊，包括刀具模擬優化和工藝模擬優化七個子模塊，在自主研發的QCNC6850數控系統支持下，人機交互為全中文顯示界面，采用“圖形+智能參數”的方式，通過宜人的選擇和填表，便可自動生成加工工藝，操作更加直觀、便捷、高效。三是嵌入該線中的滾齒機、磨齒機、外圓磨等核心設備，全部實現數控化，而且數控系統均為秦川自主研發，且為經過市場驗證的標配機型。該數字控制系統基于總線結構，采用先進的數字信號處理技術（DSP），配備最新的CPU技術，可控制32個軸、8個軸組、2048個PLC的I/O點，能實現9軸聯動，具有龍門同步雙驅、RTCP、3D刀具補償、多項式插補等高端功能。自主研發的GearMES系統，具有生產任務管理支持、質量信息采集與分析監控、生產線裝備運行狀態監控及快速處理等功能，可與上層ERP系統無縫對接，組建成為真正意義上的數字化齒輪車間，使生產效率提高55%以上，能耗降低35%以上。充分體現了秦川在齒輪加工裝備與工藝技術領域的深厚造詣。
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