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在總裝車間的合車工位，車身與底盤及動力總成首次結合在一起。西門子將合車工位從原來的1個人工工位細化成12個工位。其中，只有4個工位需要配備工人，其余全部是自動化完成。而每個螺絲的擰緊程度都被電腦錄入系統并保存直到車輛報廢，確保每一項數據都是可追溯的。在新的設計下，車身與底盤及動力總成的結合可以按照流水線的方式連續進行，減少了部件的等待時間。

總裝車間承擔的另一個重任是通過生產的靈活性來配合寶馬對中國市場的精耕細作。今年5月，華晨寶馬在中國正式啟動BMW專屬定制服務，首先應用于BMW 5系車型，年內推廣到BMW 3系和X1上。

全新BMW 3系標準軸距、長軸距和X1都是鐵西工廠目前生產的車型。為客戶提供專屬定制服務，意味著工廠要實現訂單式生產，這也是當前汽車行業的一個發展趨勢。所謂訂單式生產，最基本的做法是根據經銷商獲得的訂單，在工廠“按需生產”，從而很好地控制庫存。隨著消費者個性化需求的增加，訂單式生產又成為汽車廠家營銷的新武器——用戶可以根據自己的喜好選擇車型甚至車輛的配置，工廠再根據訂單實際要求進行相應的生產。

寶馬的最終目標是將鐵西工廠打造成一個全球生產靈活性最高的工廠，使其一個生產線能同時生產多個車型。

其中蘊含的挑戰是，如何通過有效的生產組織和物流運送，保證每輛汽車生產時的精確性和穩定性，同時在適當的時間將適當型號的設備輸送到適當的車輛。在西門子TIA概念的支持下，這些挑戰在總裝車間都得到了有效解決。

有了西門子LIS識別系統的輔助，總裝車間取消了原來專門用于掃描車輛條形碼的工位。車輛每到一個工位，車型、車輛識別碼（VIN，Vehicle Identification Number）、根據車輛的不同配置需要裝配的各種零件等信息會自動顯示在工位前方的操作屏上，甚至會自動提供圖片及裝配輔助指令直接引導工人完成相應工作。

“立體倉庫”則是二期建設中西門子對總裝車間進行的改造項目之一，全部應用西門子PLC來完成。該系統在不需要人工干預的情況下，針對不同車型，可以從倉庫調出所需要的動力總成托盤排成相應的生產序列，為工人操作提供具體支持。這在很大幅度上降低了工人裝錯零部件或者裝的零部件不達標的風險，不但提高了生產效率，更保證了車輛的質量。

在總裝車間靈活生產上發揮重要作用的還有西門子提供的基于Simatic S7-400自動化系統的解決方案。這個系統所具有的模板擴展和配置功能，使其能夠按照不同的需求靈活組合。以合車步驟為例，按照西門子工廠自動化工程有限公司（SFAE）汽車項目組項目經理裘驍峰的說法，“只要把車型輸進去，需要的軸距就可自動調整，精確度可以達到0.5毫米以內”。在中國市場，由于本土消費者對于后排舒適度的關注，推出標準軸距和加長軸距的同款車型已經成為汽車廠商們的重要賣點。西門子Siamtic S7-400系統在車輛軸距選擇上的靈活性，對寶馬的價值不言而喻。

走在明亮、潔凈的廠房里，你除了會不斷顛覆對“工廠”和“車間”的傳統理解，還很難忽略那些同時“飛在頭上”和“走在身邊”的車身。整個車間分為兩層，合理利用了空中和地面物流的空間優勢，可以讓零部件和預裝模塊盡可能通過最短的路線輸送到生產線上。

為了讓物流傳送更穩定快捷，西門子充分發揮本地研發的創新能力，減少機械設備的能源消耗，加快了新車上市的速度。

“以前車身輸送運行軌跡是筆直向上，上升到一定高度往前平移，然后再向上，這樣不僅速度慢，還容易對機器造成磨損，”裘驍峰回憶說，“我們就提出了車身輸送控制系統運行軌跡優化的方案，把運動控制的路線改成斜著向上走，有效縮短了運轉時間。接下來，西門子在中國其他汽車廠商的生產線建設中，都會以此為參照模板來做。”