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針對螺旋焊管工廠，舒勒不斷開發并優化設備，旨在建立穩定安全的工藝流程，提供高品質的大口徑鋼管，降低運營成本并提高自動化水平。最近，舒勒公司推出了創新解決方案 Pipe ID 4.0。作為大口徑鋼管制造的綜合工藝流程實時控制系統，它能夠進行追蹤與跟蹤、綜合設備效率 (OEE) 監控、條件監控、智能診斷以及能耗監控。

圖1：舒勒針對大口徑鋼管的制造推出了 Pipe ID 4.0 綜合工藝流程實時控制系統

舒勒在其他生產線中（如火車車輪生產線）已經采用了設備監控系統。所采集的生產數據包括所有計劃內以及計劃外的停機時間及其原因、故障信息、目標產量/實際產量與零部件質量。基于這些信息，系統操作員就可以計算出 OEE。通過對參數永久性記錄，在需要時可以實時進行周期精準響應；通過條件監控，可以定期檢查損壞與磨損情況；通過智能診斷，能夠極大地提升故障診斷的速度。

圖2：它具有追蹤與跟蹤、綜合設備效率 (OEE) 監控、條件監控、智能診斷以及能耗監控等功能

對于大口徑鋼管來說，產品數據采集尤為重要，尤其是根據 API 5L 標準，采用超聲波、靜水壓測試和 X 射線對高等級鋼管 (X100) 的尺寸或焊接質量進行檢測時更是如此。舒勒將過去的模擬X 射線系統升級為數字X 射線系統，這樣可以更加便捷地與 Pipe ID 4.0 進行整合。系統包含了一臺工作站服務器，用來存儲測試結果以及所有其他設備參數。

借助網絡標簽打印機或噴印設備與條形碼掃描儀，可以對工廠內的所有鋼管進行追蹤和跟蹤，保證其精密公差和卓越品質。在數據庫中，還可以對卷料存儲區進行管理，卷料數據將與所加工的鋼管進行關聯。平板電腦、智能手機等移動設備也可用于監控與評估。

配有 ERP 接口的光纖網絡

工作站服務器也是光纖網絡的重要組成部分，所有設備通過工業交換機進行聯機。這樣，就可以對整個工作流程進行查看，包括單臺設備的狀況、各工位的運行與故障的總體情況、單個鋼管的生產時間以及故障報告。同時，還集成了客戶 ERP 網絡的接口。

工廠中可授權 50 個操作員終端訪問有關實際工作時間、每個單位時間加工的鋼管數量、生產速度、工廠狀態以及工位（如離線焊接臺、靜水壓測試設備、交叉焊縫與修復臺、檢查臺與鋼管端面坡口機）錯誤消息等信息。這樣可以減少操作工作量，降低維護與維修成本。

圖3

圖4

圖5 可授權 50 個終端查看工作流程（圖3、4）或獨立工位（圖 5）的情況

此外，通過結合引、熄弧板焊接以及裁切機器人、最終鋼管測量、磨削與鋼管刻印，舒勒開發出了一套可同時用于鋼管兩個端面加工的全自動系統。對于直徑為 20-88 英寸的鋼管，最短的加工周期約為 5 分鐘。這套系統具有卷料更換與直徑調整時間短、靈活性高、停機時間短等特點，進一步提高了舒勒螺旋焊管工廠的自動化水平。

來源：舒勒