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2月4日，中廣核核電運營有限公司宣布，其科研項目“3D打印技術在核電站備件及零部件制造、維修過程中的關鍵技術研究”取得突破性進展，項目組選用電熔增材技術研發制造的制冷機端蓋在大亞灣核電站壓縮空氣生產系統成功完成設備安裝并通過設備運行再鑒定。

據介紹，該金屬3D打印制冷機端蓋在大亞灣核電站的順利安裝和安全投運，成功解決了該系統制冷機端蓋國外廠家設備改型、備件無法供貨的難題，是3D打印技術在核電領域的國內首例工程實踐示范應用，標志著3D打印技術在核電領域實現了從理論研究、技術分析向工程實踐應用的重大跨越。

值得注意的是，中廣核取得成功的3D打印技術，與上市公司南風股份密不可分。就在2017年12月，南風股份公告宣布，公司與中廣核運營公司簽訂了《中廣核運營核電站增材制造技術及產品聯合研發合作協議》。

按照這一協議，中廣核運營公司提供核電站需求產品的技術要求和原設計資料，提供產品技術規格書或研制任務書，并在增材技術及產品研發過程中提供必要的技術支持。南風股份子公司南方增材負責完成產品設計、制造工藝確定，以及產品的制造、檢驗、試驗、鑒定評審等，并組織編寫相關技術文件，中廣核運營公司進行必要的監督檢查。

南風股份認為，通過與中廣核運營公司的合作，將加快推動重型金屬構件電熔精密成型技術（即重型金屬3D打印技術、增材制造技術）在核電領域的產業化運用步伐，對促使公司在重型金屬構件成型制造領域的發展具有重要的戰略意義。

截至目前，南方增材已完成核電站SAP制冷機熱交換端蓋備件增材制造的研發、生產，并已交付中廣核運營公司。言外之意，本次中廣核3D打印項目在大亞灣核電站取得突破性進展的背后，南風股份是當之無愧的幕后功臣。

根據介紹，南方增材采用的電熔增材制造技術，是一種以電弧熱、電阻熱為復合熱源，熔化金屬原材料，通過小熔池、微冶金，快速凝固技術，逐層堆積出具有一定形狀和尺寸，并賦有一定機械性能金屬構件的制造方法。

相較傳統的鑄造、鍛造工藝，該技術具有復雜結構一體化凈成形、生產周期短、材質性能優良、焊接性能好，材料利用率高的優點。

以制冷機端蓋制造過程為例，傳統的鑄造工藝開發周期長，開模費用高，且產品機械強度、沖擊韌性較差，且制造周期長，材料利用率較低。而電熔增材制造技術可以實現各種復雜結構一體化凈成形、制造周期僅需一周，材料利用率高，產品完整度高，各方面性能與鍛件相當且綜合性能遠優于鑄件。

結合核電領域部分設備服役環境苛刻，機械性能要求高，備件結構復雜，國外備件采購成本高周期長的問題，以及3D打印技術可實現復雜結構一體化凈成形、制造周期短、材料利用率高、性能優良的優勢，業內人士認為，3D打印新興制造技術應用于核電站備件及零部件制造及修復，對未來核電設備的設計、研發、制造、修復將帶來革命性的改變。

據了解，早在2016年，中廣核就已在金屬3D打印獲得突破，比方說利用選區激光熔化(SelectiveLaserMelting，SLM)3D打印技術成功制造出核電站復雜流道儀表閥閥體。試制的閥體長140毫米，寬76毫米，高56毫米，材料為核電常用材料Z2CND17-12(316L不銹鋼)，內部流道復雜，要求較高，是一種典型的核電承壓部件。