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最初為Anger HCX設備生產的一臺多軸頭裝置，用于加工Daimler NAG3變速箱的閥門組

在世界范圍內，汽車行業都強制要求降低CO2的排放量。在歐洲，要求到2021年，每公里CO2的排放量不能超過95?g的極限值。

柴油發動機汽車每100?km耗油量必須減少到3.6l，強制點火式發動機減少至4.11l。機床制造企業Anger公司研發出了高效和高精度的夾緊裝置：Anger的多工位加工中心可對4個工件進行多面切削。這對工件的準確放置提出了技術要求。

為此，該公司開發了一種通過液壓調整的夾緊裝置，該裝置實現了一次夾緊2個工件。位于機床3個軸向位置的每個工位均可獨立進行調整。

用戶可利用3個可調CNC軸調整每個工件，并且可以輕松地通過軟件(HMI)矯正誤差，其精度與單軸加工中心一樣。所以，全套鉆孔的矯正十分簡單和準確。必要的修正值可通過一個正在加工中的工件檢測獲得。調整也可以在機床運轉中(夏季/冬季)進行。

試車非常簡單：待基礎調整后，開始進行工件加工、測量并給出相應的矯正值，該流程可根據需求重復進行。

Anger公司技術經理Roland Haas 評價說：“夾緊裝置上的工件通過機械脫離，部件就可以相互獨立調整，也就是說加工中的精調具有更多的自由度和靈活性。大大節省了刀具成本”。

這種新工藝最受益的就是企業，因為企業無需換班就可以加工各種工件。大批量加工也能滿足對于幾何形狀的精度要求，只需一個快速和精確的改裝過程，而且精密可調整的夾緊裝置使機床用戶重新調整時增加了3個自由度。

通過對設備生命周期的計算，刀具總成本是機床投資的數倍。而這種新工藝節省了費用。由于有可精調的夾緊裝置，在雙面加工時，工件上的2個不同的刀具(如調整和磨損)加工的結果一致。

每個精調的軸將刀架橫向朝著加工方向被固定到兩個液壓力箱之間。這種方案保證了足夠的剛性。精調是通過2個壓力箱的正負預緊裝置實現。保證了縱向的高重復運動的精度。控制系統的選擇不是常規的伺服液壓系統，就是數字液壓系統。

夾緊裝置的標準操作借助于壓差的調整改變位置。通過堅固的壓力傳感器采集壓力，壓力箱具有良好直線性，可明確排列定位。元件的直線性使用使確定位置的虛擬傳感器應用成為可能。(誤差在大范圍內保持常數)，由此采用一個簡單的、最大誤差至3?μm的線性模型即可。如果要求達到絕對的高精度，可再增裝電子距離傳感器。

相互夾緊的薄膜液壓工作原理，保證了液壓軸特別穩定的調節性能。由此實現了達1000?μm/s定位速度。全運動行程為200?μm也就是在從切屑到切屑加工間的時間內。

閥的脈沖擴展調整控制系統，首次使幾乎無損耗的調整成為可能。這說明功率消耗和調節單元的加熱情況很好，就如不存在一樣。壓力箱的調整是通過加油或排油完成，不產生流量。

通過與LCM合作對可精調的夾緊系統新工藝進行了全面試驗和標準化實施。2015年，Anger多工位加工中心可針對接受補充訂購和安裝。