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鍛造行業是我國的基礎產業．也是我國的重工業。如果要提升鍛造企業的管理水平．就不得不關注鍛造車間的現場管理。車間現場管理是一個企業的形象管理、產品質量控制和精神面貌的綜合反映，是衡量企業綜合素質及管理水平高低的重要標志。搞好生產現場管理，有利于企業增強競爭力．消除“跑、冒、漏、滴“和“臟、亂、差”等狀況．提高產品一致性．保證安全生產．對提高企業經濟效益增強企業實力具有十分重要的意義。企業所有的管理工作都需要基礎來支撐生產、制造企業更是如此。本文結合作者多年鍛造生產車間的現場管理經驗．探討如何提升鍛造車間的現場管理水平。通過提升鍛造車間的現場管理水平．給鍛造企業創造更多的利潤、給社會創造更多的財富。

鍛造生產車間現場管理的概念

車間現場管理就是指用科學有效的管理制度、標準和方法對生產現場各生產要素．包括人（工人和管理人員）、機（設備、工具、工位器具）、料（原材料）、法（加工、檢測方法）、環（環境）、信（信息）等進行合理有效的計劃、組織、協調、控制和檢測．使其處于良好的結合狀態，達到優質、高效、低耗、均衡、安全、文明生產的目的。多數鍛造企業存在的現狀及問題目前，很多鍛造企業在車間實行了5S管理，甚至75管理機制,但很多企業做的都不是很好．究其本質原因還是照本宣科、生搬硬套。當前．鍛造企業主要存在以下問題：

（1）車間現場工作環境“臟、亂、差” ，使得車間工作的員工工作情緒不佳，生產效率低下。

（2）車間的工作臺上有一大堆東西．但急需的工裝工具都找不到．既影響生產效率又影響員工的工作心情。

（3）車間內工作設備上積了一層很厚的灰塵．長時間未清掃．有用和無用的物品同時存放＿安全隱患處處存在。

（4）車間內安全通道被堵塞．生產物流效率低下．生產計劃不能按時、按量的完成。

優秀生產現場管理需要達到以下10點。（1）定員合理，技能匹配：( 2）材料工具，放置有序：( 3）場地規劃，標注清晰：( 4）工作流程，有條不紊：( 5）規章制度，落實嚴格：( 6）現場環境，衛生清潔：( 7）設備完好，運轉正常：( 8）安全有序，物流順暢：( 9）定景保質，調控均衡：( 10）登記統計，應記無漏。

基于“SMIE分析法”解決車間管理中的問題

基于“SMIE分析法”．首先要了解現場管理的六個要素．即人、機、料、法、測、環。

（1）人（Man）。操作者對質量的認識＿技術水平的高低．以及自身健康狀況等。

（2）機器（Machine）。設備、測量儀器的精度和維護、保養狀況等。

（3）材料（Material）。材料能否達到要求。

（4）方法（Method）。生產工藝、設備選擇、操作規程等。

（5）測星（Measurement）。測量時采取的方法是否標準、正確。

（6）環境（Environment）。工作現場的技術要求和清潔條件等。

車間管理者往往會忽視以上因素．而一味地追求產量。殊不知以上因素全面覆蓋了車間管理中安全、質量、產量、成本等各個方面。其實在不少鍛造企業，車間管理者是從鍛工中提拔上來的＿他們往往打鐵是一把好手．但面臨整個車間現場各個方面的管理工作，就顯得有些捉襟見肘。

基于“5S現場管理”的車間現場管理

5S現場管理的基本內容有：整理（SEIRI )．區分要用和不要用的東西．不要用的東西清理掉：整頓( SEITON )．要用的東西按照規定定位、定量地擺放整齊．標示明確：清掃（SEISO ) ,清除場內的臟污．并防止污染的發生：清潔（SEIKETSU ) ,將前35實施的做法制度化、規范化、貫徹執行并維持成果：素養(SHITSUKE )．人人依規定行事．養成好習慣。5S現場管理的內容如圖1所示。

5S現場管理在有些鍛造企業只停留在管理者的口頭上或車間管理看板上．普遍流于形式。沒有將5S現場管理有效地植入車間各工段班段長的大腦中,并缺乏相應的培訓機制．甚至就連有些管理者自身都不知道在車間管理中如何有效實施5S現場管理．可想而知車間員工更不知道5S現場管理是何種東西。所以這種源于日本的5S管理引進到國內便無法達到與日本本土企業一樣好的效果。

簡而言之．車間的管理者結合車間自身的實際情況加以改良和優化,培訓車間各工段班段長．再由各工段班段長培訓各個工序的員工．最后實行逐級考核,也就是反饋培訓效果和培訓中需要補充和改進的地方．實行PDCA的良性循環。所謂PDCA．即是計劃( Plan）、實施（Do）、檢查（Check）、行動（Action )的首字母組合．見表1。

無論哪一項工作都離不開PDCA的循環每一項工作都需要經過計劃、執行計劃、檢查計劃、對計劃進行調整并不斷改善這四個階段。讓“5S現場管理”的理念成為車間每位員工生產活動的行為指南。只有車間全員都有5S現場管理的意識．才能真正意義上稱得上實現了5S現場管理。

實施5S營理的作用

或許有人會覺得．“鍛造就是趁熱打鐵．實施5S管理能有什么好處”。其實實施5S管理的好處有很多．譬如提升產品品質．減少浪費．降低生產成本：營造融洽的管理氣氛,愉悅員工心情：工作規范有序,提高工作效率：關化工作環境，增強客戶對企業的信心：提高企業的知名度和形象等等。

5S管理在我公司鍛造車間的落實情況

結合我公司鍛造車間的實際情況．基于5S管理理念．管理者制定出1、2、3原則．即1個操作指導書、2個標準書（設備點檢作業指導書和設備日點檢表見圖2、3）、3個記錄（熱檢記錄、抽檢記錄和設備點檢記錄）。使車間各個工序操作指導書和檢驗標準書標準化＿就是在作業系統調查分析的基礎上＿以圖文并茂的文件將現行操作方法的每個操作程序和每個動作進行分解以科學技術、規章制度和實踐經驗為依據．以安全、質量效益為目標．對作業過程進行改善．從而形成一種優化作業程序．逐步達到安全、準確、高效、省力的操作效果。這樣一來．標準化作業把復雜的管理和程序化的作業有機地融合為一體，使管理有章法，工作有程序，動作有標準。

推廣標準化作業,可優化現行作業方法＿改變不良作業習慣＿使每一位工人都按照安全、省力、統一的作業方法工作。標準化作業能將安全規章制度具體化。標準化作業還有助于企業管理水平的提高．從而提高企業的經濟效益。然后將這些標準書和記錄采用目視化管理它能迅速快捷地傳遞信息．形象直觀地將潛在問題和浪費現象顯現出來，有利于提高工作效率，使車間對員工的獎懲做到客觀、公正、透明化,促進企業文化的建立和形成．有利于產生良好的生理和心理效應。目視化管理最常用的形式為車間管理看板（圖4、5 ) ,當然還包括紅牌、信號燈或者異常信號燈、操作流程圖、提醒板、警示牌、區域線、警示線、告示板等等。

通過上述具體措施的應用，我公司車間安全、質量、產量、成本等各項KPI考核有明顯提升經濟效益非常顯著。根據我個人總結的經驗．操作指導書和標準書在制定時需要注意以下幾點：① 目標指向。即遵循標準總是能保持生產出相同品質的產品。因此．與目標無關的詞語、內容請勿出現。② 準確。要避免抽象用語．比如．“上緊螺絲時要小心”。什么是要小心？這樣模糊的詞語是不宜出現的。③ 數量化要具體。每個讀標準書的人必須能以相同的方式解釋標準。為了達到這一點標準中應該多使用圖和數字。④ 現實。標準必須是現實的．即可操作的。⑤ 修訂。根據影響因素的變化應及時更新與修訂標準。

結束語

鍛造企業不同于普通的生產、制造企業．由于生產工藝、生產設備等各個方面的原因造成了鍛造企業勞動環境差（高溫、高煙塵）、勞動強度大（重體力活）、安全事故頻發（安全隱患多、鍛工平均素質不高）等，增加了鍛造車間的管理難度。這些不利因素更加迫使鍛造企業需要依靠科學有效的管理方法．創新管理理念來不斷提升鍛造車間的現場管理水平。一次改善的完成并不是整個改善的結束．而是下一次改善的開始．車間各個方面的改善活動是一個循環往復、螺旋上升的過程．舊的問題或許剛剛解決．而新的問題又會接踵而來．又需要開始新一輪的改善活動．以至無窮無盡．永無止境。

“火車跑得快．全靠車頭帶”．優秀管理者不但要懂“管理”最好還要有技術背景，要既有膽識和遠見．又能接“地氣”。古人常說：“千軍易得．一將難求”。鍛造企業的管理者應該審時度勢．培養年輕有為的車間基礎管理者．企業的各項管理．沒有哪一項不是以現場管理為基礎．并且通過生產現場加以實施。衡量企業管理水平高低的一項重要標準是現場管理。目前國內經濟環境不盡如人意．許多鍛造企業面臨效益下滑的窘境＿我相信只要每位管理者在管理上下大功夫，一定能向“管理”要效益,為企業贏得利潤、為員工增加收入、為社會創造財富。