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近日，六冶機電安裝公司東輕80MN拉伸機項目已接近尾聲，經過項目全體職工的努力拼搏，六冶人不僅完成了施工任務，而且還刷新了多項施工紀錄。

安裝、調試同時進行。東輕80MN拉伸機項目主體設備主要包括2件拉伸缸（單重200噸）、2件C型板（單重320噸）、2件箱體（單重300噸）以及2件拉伸梁（單重100噸），加上其他輔助設備，項目部共需完成近2000噸設備的制作安裝任務，而合同工期僅240天。截至5月初，項目部已完成了全部8個大件的安裝調試工作，使整體工期提前了近一個月，開創了六冶機電安裝、調試同時進行的先例。

吊裝作業既是本次施工的重點，也是難點。在現場最高僅為15米的條件下，不但要順利地實現8個單重均在200噸以上的大件的起吊，還要完成單重達320噸的C型板的180°旋轉以及單重達300噸箱體的倒翻等高難度作業。大件數量之多、總噸位之大、難度之高，在六冶歷年來的吊裝作業中絕無僅有。結合現場實際，項目部組織編寫了切實可行的吊裝方案，并大膽改造龍門吊，同時制作了2個單重達12噸的旋轉平臺。由于準備充分，在不到一個月的時間里，項目部就順利完成了前期6個大件的吊裝工作，使六冶機電“低空間、大噸位”吊裝技術方面又邁上了一個新臺階。

大型螺栓數量多。本項目用來固定2組拉伸頭的大型螺栓多達120根，創六冶安裝歷史之最，且單重均在1噸以上，不但體積大、重量重、難以掌握平衡，而且需要“盲穿”。項目部決定在每條螺桿后加一個等長的鋼管，中間用螺栓連接以便于拆卸，然后在鋼管后面掛一手拉葫蘆并加一配重，使天車吊著螺桿呈水平狀態穿過螺孔。實踐證明，這種方法不但精確科學，而且省時省力，使安裝效率提高了近一倍。

不銹鋼壓力管道焊接實現了由傳統的氬弧焊為主向CO2氣體保護焊為主的轉變。該工程中，不銹鋼壓力管道線路走向復雜、拐彎較多、管壁較厚，沿用傳統的氬弧焊焊接方法，除了勞動強度高、打磨時間長，焊接質量也難以保證。通過實驗，項目部發明了氬弧焊打底、二保焊機加不銹鋼焊絲蓋面的焊接方法，使每個焊口不僅外形美觀、質量可靠，而且焊接時間縮短1/4。

液壓管道實現了線外循環沖洗。本現場的壓力管道管徑較大，如果采用傳統的本泵、本油箱沖洗方式，介質流量小，不易產生紊流，難以達到沖洗要求。項目部決定嘗試線外循環沖洗，為此專門制作了一個6.5 立方米的可使用工作介質油的沖洗泵站，并串接了粗、精兩種回油過濾器以實現雙重過濾，同時安裝了3組電加熱器，以便油溫可以維持最佳沖洗溫度。采用這種方法，不僅沖洗時間短、沖洗效果好，且由于不需換油從而實現了節能減排和環境保護。