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航空產(chǎn)品的性能、質(zhì)量與生產(chǎn)效率是與其制造裝備，尤其是機床設(shè)備的發(fā)展密不可分的。一般說來，產(chǎn)品的設(shè)計以用戶與市場需求為導(dǎo)向，但設(shè)計目標(biāo)能否最終實現(xiàn)，受到裝備與制造工藝水平的制約。航空產(chǎn)品也是如此。航空零部件普遍具有十分復(fù)雜的幾何結(jié)構(gòu)、較高的精度和檢測要求，同時大量使用鈦合金、高溫合金、不銹鋼、高強度鋁合金、復(fù)合材料等高性能材料，以保證航空產(chǎn)品對于其使用性能及環(huán)境、強度與重量的特殊要求。這些零部件從制造到檢測對于其制造工藝與裝備有著很高的要求。同時伴隨著科學(xué)技術(shù)的日新月異，面對風(fēng)云變幻的國際形勢和瞬息萬變的市場，過去長達10~15年的航空產(chǎn)品研制周期已經(jīng)不能滿足現(xiàn)今的客戶需求。這就要求航空制造企業(yè)必須對市場的變化有快速反應(yīng)的能力，盡量縮短產(chǎn)品的研制周期，并能夠?qū)︻A(yù)研產(chǎn)品有足夠的預(yù)驗證能力。這些也對航空產(chǎn)品制造裝備以及相配套的軟硬件條件提出更高的需求。

航空產(chǎn)品與機床設(shè)備發(fā)展的相互影響可以從兩個方面來分析：一方面，對于航空產(chǎn)品設(shè)計性能的不斷追求，促進了相關(guān)多種技術(shù)和裝備的發(fā)展。如熔模鑄造、粉末冶金、數(shù)控、在線檢測等。而這些技術(shù)和裝備的廣泛應(yīng)用，又促進了其他行業(yè)（諸如機械設(shè)備、交通運輸、醫(yī)療、消費等）水平的普遍提高;另一方面，相關(guān)技術(shù)裝備、材料工藝及配套軟硬件技術(shù)的提升以及新裝備新技術(shù)（如無余量加工、增材制造、FMS、PDM、MBD技術(shù)）的普遍應(yīng)用，又反過來影響和改變著航空產(chǎn)品的設(shè)計模式，不但使以前無法實現(xiàn)的設(shè)計得以實現(xiàn)，而且不斷促進產(chǎn)品設(shè)計性能和制造水平的提升。

毛料精化與無余量制造機床設(shè)備

航空產(chǎn)品毛料對成品質(zhì)量有著至關(guān)重要的影響。由于航空零件普遍結(jié)構(gòu)復(fù)雜、精度要求高，傳統(tǒng)的毛料制造技術(shù)往往無法滿足其表面尺寸與精度要求。很多表面在鑄造和鍛造成型之后還需要由機械加工來完成，如發(fā)動機輪盤、壓氣機葉片等。由于航空零件大量采用造價昂貴的難加工材料，較大的毛料余量不但造成材料的浪費，而且使航空產(chǎn)品機械加工的效率十分低下。同時，機械加工本身會破壞毛料原本內(nèi)部金屬流線的完整性，并釋放內(nèi)部應(yīng)力，造成零件變形，對產(chǎn)品的最終質(zhì)量產(chǎn)生不利的影響。因此，航空產(chǎn)品對于毛料制造的精化、細(xì)化及無余量制造技術(shù)及裝備產(chǎn)生廣泛的需求。

近幾年來，毛料的精化、細(xì)化技術(shù)日臻完善。精密鑄造工藝設(shè)備不涉及機床概念，在此不加討論。無余量精密鍛造技術(shù)采用高精度的鍛造機床設(shè)備、完善的檢測和輔助處理工藝，可使發(fā)動機鍛造葉片型面及緣板面達到無余量狀態(tài)。該技術(shù)的應(yīng)用可提高鍛件尺寸精度，保證葉片內(nèi)部金屬流線的完整性，提高產(chǎn)品可靠性，同時降低葉片加工成本，提高葉片的生產(chǎn)效率。精密冷輥軋機床設(shè)備不僅使加工技術(shù)簡化，更重要的是可使葉片的機械性能、產(chǎn)品質(zhì)量和使用性能得到提高，有利于葉片材料潛在性能的發(fā)揮。

近年來，粉末冶金材料和工藝開始廣泛應(yīng)用于航空產(chǎn)品，如發(fā)動機輪盤、飛機結(jié)構(gòu)件等的制造。粉末冶金技術(shù)的關(guān)鍵在于粉末的制備以及零件的成形和致密化技術(shù)。合金粉末一般采用熱等靜壓、熱擠壓、噴射成形、快速成形和注射成形等工藝進行成形和致密化。其中激光快速成型工藝又稱3D打印，也稱為金屬材料增材制造技術(shù)，以區(qū)別于以塑性加工工藝為代表的等材制造和以機械加工工藝為代表的減材制造。該技術(shù)是以金屬粉末、顆�；蚪饘俳z材為原料，通過CAD模型預(yù)分層處理，采用高功率激光束熔化堆積生長，直接從CAD模型一步完成高性能構(gòu)件的“近終成形”。3D打印設(shè)備雖然沒有被明確稱為機床，但是具備機床這一概念所具備的一切特征。同時將其功能融入現(xiàn)有的數(shù)控機床設(shè)備也是機床行業(yè)近年來努力的一個方向。