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熱模鍛壓力機

參展單位：江蘇揚力集團

展位號：W1-G58

展品型號和名稱：HFP25型2500噸熱模鍛壓力機

技術參數

公稱壓力：25000kN滑塊行程:320mm鍛造工作節拍:12-15spm

最大封閉高度:1000mm下墊板尺寸：1500*1700（左右*前后）

上墊板尺寸：1500*1320（左右*前后）

1.創新技術介紹

1）寬臺面、高抗偏載能力的曲柄—滑塊機構。

利用加寬支撐的偏心軸、高強度橫向布置的偏心柱銷、以及加寬設計的滑塊，可有效提高設備的抗偏載能力，并可適應第三代輪轂軸承單元鍛造需要的5工位布置的要求

2）高穩定性的、齒圈導向的新型離合器、制動器。

在現有的德國技術基礎，并結合揚力集團多年來離合器、制動器的設計制造經驗，將普通的柱銷導向的閘塊式離合器制動器，改制成內外齒圈導向的新型離合器制動器，運動部件的運動平穩性更高，且結合面的貼合度與同步度更好，摩擦塊的摩擦狀況和受力平穩性更佳，可有效的提高壓力機核心部件的可靠性，延長設備維修或保養周期，提升設備品質。

3）高協調性的機械式上下定出系統。

經過優化凸輪曲線，并結合實際鍛造工藝需求，對特定鍛造條件下的頂出系統進行優化設計，其中，下頂出系統在最高頂出位置柔性機械性接觸先頂動工件，再利用平穩的氣動頂出系統進行二次頂出，且能保持在一個穩定高度上直至設定時間，有利于工件的穩定頂出和機械式加持工件，操作方便可靠；上頂出系統的頂桿，與滑塊運動曲線嚴格匹配，實現上頂桿下行頂出與滑塊回程速度高度一致，從而實現工件順利脫出上模而不被帶出模腔。

4）任意角度可調的封閉高度調節系統。

常規的熱模鍛壓力機一般只能在上死點進行封閉高度調節，本項目通過巧妙的去除平衡缸施加在壓緊桿上抱緊偏心銷的固鎖力，并確保滑塊不因為平衡缸的平衡力消除造成的輕微下沉，可在任意角度進行封高調節，且封閉高度調節精度更高。

2.使用新技術介紹

1）采用高性能可編程控制器+增強型高性能變頻器系統。

本項目采用日本三菱公司高功能處理器做為主控制器，增強型高性能FR系列重型變頻器驅動壓力機主電機。該控制器具有雙核處理器，可極快的進行數據處理，且CC-link網絡具有極可靠的冗余安全技術。FR系列重型變頻器功能強大，具有易于使用、靈活、節能且適用于各種工業應用的特點。具有嵌入式控制技術，支持離散輸出處理和變頻器控制功能。

2）擁有全自動快速換模中心。

全自動快速換模中心具有移動臺車、自動模架更換裝置、左右備用模架庫、全自動換模升級平臺、自動伸縮升降關節換模臂等，可有效減少模具和模架更換時間，提高鍛造生產率。

3.攻克難關介紹

本新產品研制的目的是：利用自動化技術與熱模鍛壓力機技術結合起來，開發出一種熱模鍛自動生產線，以此來與國際上大的企業在爭奪高檔次的市場份額，來提高公司的技術力量和經濟效益水平。通過研發過程中新技術、創新技術的使用，使機床具有自動化程度高、生產效率高、用人少；結構緊湊，占地面積少；操作安全，可靠；工件鍛造周期和流程短，鍛件精度高；節能節材，綜合成本低；并可配備其他輔機，完成復雜鍛件的自動化鍛造成形的特點。

參展單位：俄羅斯伏龍涅什重型機械壓力機股份公司

展位號：W2-W87

展品型號和名稱：14000噸曲柄熱模鍛壓力機

技術參數

額定壓力：14000噸，滑塊行程：520±1.0

用于對卡車上曲軸和前梁鍛件（先前經過加熱。輥軋的毛坯）進行三工位熱模鍛加工。壓力機機架由兩個帶有導軌的立柱、橫梁、前撐板、后過梁和帶有職稱底角的工作臺所組成。壓力機的立柱、橫梁和工作臺通過四根拉桿互相固定在一起。壓力機的前面和左側導軌是可以調節的。皮帶輪、三角皮帶、飛輪和離合器的旋轉部件金屬防護罩保護。

參展單位：株式會社栗本鐵工所

展位號：W2-W76

展品型號和名稱：C2F-40GWL寬臺面雙模壓力機

技術參數

能力40mn・裝模高度1450mm・行程長度550mm

行程數量40rpm・滑塊調整量10mm・上墊板尺寸1900mm×1760mm

下墊板尺寸2200mm×1810mm・壓力機高度9000mm

設備特點

・長行程，寬臺面的大噸位自動線，適用于CVT等軸形件生產

・實現高速鍛造，保證模具壽命前提下，自動化穩定性高。

・一臺設備上可實現上死點停止與上死點不停止兩種模式互換。

・全電氣控制，可針對鍛件特性進行鍛造條件微調。

・2段軸機構。蓄能快，設備體積小。

潤滑液，氧化皮回收裝置，實現環保。

參展單位：住友重機械工業株式會社

展位號：W2-W41

展品型號和名稱：住友自動化鍛造圧力機（TFPX系統）

（1）利用有限元設計解析（FEM）達到高鋼性、高可靠性主機框架的目的

ａ.為達到鍛件高精度化、要求設備具備高鋼性和高強度的主機框架。

本壓力機的主機框架為3體構造、上橫梁以及機座的高負荷受重部位采用鑄鋼，左右立柱采用鋼板焊接，用高強度拉緊螺栓連接，使機身具備壓緊應力的構造。

ｂ．主要零部件進行超音波探傷、磁粉探傷、著色探傷等檢測，嚴密執行品質檢查工序。

ｃ．依據FEM進行剛性計算、使用油圧式千斤頂進行負載實測各部位的應力，完全的性能測試，高性能的主機架體的設計。

（2）為使鍛件實現高精度化而提高設備性能。

ａ．解決偏心負荷的影響、采用超寬的雙支點式連桿，滑塊采用長導軌結構，采用合金鑄鋼件。

ｂ．為保證滑塊導向板的間隙要達到最小、使滑塊導向板受熱膨脹影響減少，設計時采用了“Ｘ”型構造。同時采用模架的“Ｘ”型　導柱方式（住友專利）減少模具的偏離現象。

ｃ．閉合高度的調整利用微調導向板上設計的偏心軸編碼器方式、可以快速進行調整。調整量顯示在操作盤上的觸摸熒屏上。

ｄ．為提高鍛件厚度精度（下記①～③為住友專利）以及解決超負荷現象、設備還附加設計了以下功能。

①有步進梁急停時，防齒錯位功能。

②有鍛件鍛打開始和鍛打動作結束前、根據模具上的鍛件個數進行閉合高度的自動調整功能。

③設備正常運行時、模具，機架等部件因溫度上升影響鍛件厚度時，利用鍛造負荷的數據反饋控制系統來解決不良產品影響。

（3）提高耐久性

ａ．離合器，剎車系統為散熱性強，壽命高、且維護性能也非常優秀。

采用了可拆卸式摩擦板（馬蹄形）。

ｂ．下工作臺上面、滑塊下面的中間墊板采用S45C。

ｃ．各種OST配管、模具潤滑用配管及冷卻水配管使用防腐蝕性能高的SUS材。

（4）使用高速穩定的三維步進梁傳送機構

ａ．住友獨特的交流司服馬達控制三維步進梁轉送裝置、10軸驅動，簡潔、精巧的構造，在高速運行中能夠穩定運送。

ｂ．前后傳送梁及夾鉗可單獨控制，搬送更準確，降低故障率。

C.材料進、出部不安置機器設備，作業空間寬敞，維修、維護方便。

（5）自動噴射模具潤滑裝置

ａ．實現高速自動化鍛造的關鍵在最佳的模具潤滑裝置。為達到模具內部充分潤滑、模具冷卻效果追加、壓力機后面設置了式伺服電機驅動式自動噴淋機械手，且噴嘴部采用了住友獨創的增壓系統，并達到高速鍛造情況下充分的潤滑功能。

（6）快速自動換模裝置

ａ．壓力機前面有T型模具自動交換臺車、上下模具和模架整套可同時進行交換、減少壓力機的停頓時間，十分鐘內完成模具交換。

B．步進梁裝置的夾送臂中央部分與驅動臂采用自動分離裝置、和模架一起進行。

（7）作業環境的改善及安全

ａ．曲軸與連桿的軸承、滑塊導軌上鑲嵌的襯板、采用循環式稀油潤滑方式、使工作環境大大改善。

ｂ．具有超負荷檢測、潤滑異常檢測等的各種檢測功能，確保設備的安全使用。

ｃ．鍛造部位有安全防護門及鍛機上部分有安全圍欄，以及安全保護連鎖等安全裝置，體現了對工作者的安全防護。

D．運行數據設定、熒屏異常顯示功能使用觸摸熒屏、提高了設備操作性。