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6月19日召開的國務院常務會議，研究部署了金融支持經濟結構調整和轉型升級的政策措施。會議要求引導信貸資金支持實體經濟，加大對先進制造業、戰略性新興產業、勞動密集型產業和服務業、傳統產業改造升級等的信貸支持。

先前發布的5月份主要經濟數據顯示，全國規模以上工業增加值同比實際增長9.2%，出口同比增長1%。在產能過剩、內需疲軟、出口受阻和成本上升等多重壓力下，中國制造能取得如此增長實屬不易。但這些數據依然暴露了中國制造的種種痼疾和不足，而未來中國的勞動力和資本投入增速可能會進一步減緩，技術進步又相對緩慢，經濟增長率的趨緩將在一段時間內依然存在，因而要打造中國經濟“升級版”，方能從容應對世界經濟的不確定因素和各種挑戰。這次推出的政策措施，有的放矢，功在長遠。那么中國制造究竟患了哪些病呢？筆者認為主要存在十條：

一是附加值不高。中國制造以組裝和代工為主，工業增加值率只有26.5%，與美國相差18.4個百分點。利潤率更低，2012年出口企業平均為1.47%。不管是OEM（原始設備生產商）還是ODM（原始設計制造商）生產，都位于微笑曲線的最底部，附加值很低。OBM（原始品牌制造商）生產，即代工廠經營自有品牌，附加值相對較高，比如富士康就在醞釀轉型。組裝和代工在歷史上從未造就過一流的制造強國，自主研發才是正途。

二是勞動生產率低，物耗能耗高。中國制造普遍能耗高、產出少、效率低。

三是自主創新薄弱，可靠性和精度不足。如國外數控系統平均無故障時間在7萬～10萬小時，而國產數控系統平均無故障時間僅為1萬小時。部分裝備雖然實現了進口替代，但自主技術供給率不高，關鍵產品和核心技術受制于人，主機裝備“空心化”或“空殼化”現象普遍。

四是技術密集型的高端產品和高端環節少，質量有待提高。就大宗商品而言，中國制造與德國制造存在不小的差距。就重大裝備而言，即使國內實現了首臺首套的設備，也大多屬于重大專項研發和攻關產品，并未真正實現商品化，在使用過程中暴露不少問題，有些甚至在調試階段就問題頻出。再者首臺首套裝備往往是以單批（件）為主，主要針對特定用戶的特定要求而制造，往往難以產業化。如果過多的將一些原理相通、功能相近、形式不同的裝備都認定為首臺套，并給予相應補助，反而可能產生負面的路徑依賴。變高產量為高質量，才是中國制造轉型升級的不二途徑。

五是專利與標準瓶頸。中國的技術一般源自模仿創新或“引進消化吸收再創新”，以實用新型專利為主。技術的專利化只是一個方面，技術的標準化更為重要。中國空調、彩電、DVD的產量全球第一，但由中國企業制定的家電國際標準尚不足0.3%。我國自主研發的濰柴藍擎系列、江淮D19TCI和長城TCI等發動機依然要向奧地利AVL和德國博世繳納高昂的專利費。4G標準我國打了一個翻身仗，不必再被高通等公司輸血。