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　　光陽集團前身——華豐鍛壓廠，創立于1993年，專業加工軸承套圈鍛件，一直使用燃煤爐窯加熱套圈棒料，不僅浪費燃料，而且排污嚴重超標，對自然生態環境和生產生活環境造成嚴重危害，近幾年，雖幾經改造，但仍未從根本上改變排污超標狀況，爐窯排放的有毒有害氣體嚴重侵害工人的身體健康；濃重的黑煙粉塵致使在幾米內相互不見人，嚴重的影響車間安全生產；甚至公司遇有上級環保部門檢查，鍛造車間不得不關門停產，嚴重影響公司生產任務的完成。面對這種落后的生產工藝，公司領導轉變觀念，樹立科學發展觀，以對國家負責、對子孫后代負責、對員工負責的責任感，采取果斷措施，拆除鍛造車間所有直接燃煤爐窯，引進安裝國內先進的環保型全煤氣發生爐，以其當代先進的新設備、新技術、新工藝，推動鍛造生產發展。

　　據了解，公司采用的全煤氣發生爐，是在我國目前制造和使用的煤氣發生爐基礎上，經更新改造而研制成功的最新產品。該產品是以空氣和水蒸汽混合為氣化劑的煤氣發生爐，是一種新型的以煤為原料，煤轉氣為一體的獨立供熱燃燒裝置，使消煙、除塵、脫硫一步到位，熱效率高。用熱煤氣來代替煤的直接燃燒，改變了傳統的加煤及燃燒方式，既節省能源，又減少煙塵對大氣的污染，大大降低了勞動強度，提高工作效率，放寬使用煤種，減少運行成本，從根本上解決了黑煙污染問題。

　　公司采用的煤氣發生爐外罩水套，自產蒸汽可直接通入煤氣爐做氣化劑使用。其工作原理是：煤的氣化是原料煤在煤氣發生爐內經過復雜的物理和化學反應，生成煤氣，排除爐渣的過程。煤通過自動提升斗從爐的頂端進入爐內，氣化劑（即空氣和蒸汽混合物）從爐底通過縱橫布風均勻的爐柵進入爐內，原料煤與氣化逆向接觸，進行熱化學反應。隨著煤氣爐的正常運行，爐內自然形成渣層、氧化層（火層）、還原層、干餾干燥層、空氣層。其中氧化層是氣化過程中的重要反映區域之一，主要是進行放熱反應；還原層是赤熱的二氧化碳、水蒸氣與碳表面進行熱化學反應生成CO、H2的反應區域，（主要是吸熱反應）；干餾干燥層主要反應是Ｃ＋2Ｈ2→ＣＨ４，同時析出霧狀焦油氣與煤氣組合，使煤氣熱值得到提高。反應生成混合發生爐煤氣，經重力、旋風兩級除塵，由主、支管路送到窯、爐前燃燒器。爐窯經開啟閘門引風，進行殘余氣體置換后，點燃煤氣，爐窯開始正常加熱工作。

　　該設備密封程度非常好，凡是需密封的部位，全部采用水封，既不透氣密封程度高，又安全可靠。頂蓋采用兩種不同的耐火保溫材料。加煤自動提升，采用雙種罩加煤，自動水封，達到三次密封，爐底灰盤亦用水密封，每加一斗煤開啟電鈕轉動灰盤排渣一次，保持爐內總高度不變，同時松動渣層，使氣化劑均勻布入爐內。

　　據了解，全煤氣發生爐，具有獨特的設備裝置，換熱器裝置采取高壓噴流輻射方式，充分回收煙道熱氣量。換熱器的回收溫度達到300—500度，節能效率達10％—25％。獨特的燃燒器為多孔細流、高壓熱臟煤氣燃嘴，是以未經過處理的熱臟發生爐煤氣為燃料，借助高壓噴流輻射式換熱器所產生的高溫在300—500度的高壓熱氣，以多流股旋向噴出。高壓熱氣與煤氣充分混合，使煤氣與空氣混合均勻，火燃噴射能力強，容易獲得均勻的高溫燃區，實現鋼材快速加熱，提高了加熱質量，節約了能耗。另外，機修車間又為爐窯制作了自動上料機，既減輕了員工的體力勞動，又縮短爐門開啟時間，進一步實現保溫節能。

　　公司采用的煤氣發生爐爐膛直徑為1.8米，爐膛截面積為2.54平方米，燃料耗量500—700kg/n；煤氣產量1500——2100M3/n；煤氣熱值5020—5670（K）/m3;煤氣出口壓力Pа≦980；煤氣出口溫度（℃）400—550。

　　全煤氣發生爐投入使用后，節能減排效果十分明顯，經測量，煤氣發生爐排放的煙（粉）塵濃度為100Mg/m3、煙氣黑度（林格曼級）低于1級，完全優于國家規定標準。對煤炭質量要求不高，而且燃燒充分，節能達10%左右。現在，鍛造車間的空氣環境得到了根本的改變，幾乎見不到煙塵，工人的臉變白了，衣服也干凈了，心情也變得更愉悅了。