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    綜合媒體10月25日報道，汽車的輕量化有利于節油，處于汽車重要部位的發動機對汽車的輕量化具有重大作用。發動機部件的高強度化，除可提高發動機的性能和有利于發動機的小型輕量化外，還有利于其它部件的輕量化。迄今，日本對發動機部件通過采用特殊鋼的高質量化、低成本化和高強度化，對降低油耗的汽車技術進步作出了巨大貢獻。鑒于中國已成為汽車產銷大國和石油進口大國，同時亦是鋼鐵大國，鋼鐵業理應為汽車輕量化節油作出應有的貢獻。
    關于閥彈簧的高強度化
    （1） 高強閥彈簧所要求的疲勞強度和耐彈力衰減性。
    發動機由數百件零部件組成，各種滑動組合的部件間由于摩擦而產生的能量損失，占發動機內能量損失中除熱損失外的40%，其中損失最大的為活動閥系的損失。活動閥系為發動機中使排氣閥隨曲軸回轉而同步開閉機構的總你。
    動閥系中的閥彈簧，使閥在發動機和發動機回轉時得以和慣性力相抗衡而保持正常動作的作用，每分鐘反復承受數千次荷重變化的部件。隨著發動機的高回轉化，閥彈簧亦要求達到相應高的疲勞強度。隨著高強度化使閥彈簧絲徑變小時，自然可實現輕量化、緊湊化，均有利于節油。最近為提高防沖撞安全性，要求當步行者撞上發動機罩時亦不致和堅硬的發動機沖撞，采取了發動機小型化以確保上部空間的措施。
    另作為閥彈簧的耐彈力衰減性亦很重要，即經長期使用后彈簧的荷重降低時，將對發動機高回轉時的閥動作產生影響，并影響發動機的性能。
    為實現上述高性能的閥彈簧，對所用彈簧鋼的性能要求亦高。過去多用鋼琴絲，19世紀80年代以后改用高強度Si－Cr油回火鋼絲。該鋼絲為在常溫下拉絲至規定直徑后，經連續油淬火回火后的鋼絲，由于為微細碳化物析出的回火馬氏體組織，故具有較高的強度和韌性。
    為提高閥彈簧用鋼的疲勞強度，多加入Si、Cr、V等合金元素，加上對組織內部作為破壞起點致引起疲勞強度下降的硬質非金屬夾雜物（Al2O3等）進行控制，使之變為軟質低熔點夾雜物，這種防止疲勞強度下降的技術已實用化。
    （2） 通過表面處理提高疲勞強度。

    在生產閥彈簧時采用噴丸硬化亦可有效提高疲勞強度。該法為利用多數硬質小鋼球對金屬進行高速噴擊處理，給表層以殘留應力致使疲勞強度加大。最近噴丸硬化亦實現了多次化，即2次采用更小而硬的鋼球噴丸的方法，使壓縮殘留應力提高更大而進一步提高了疲勞強度。
    氮化處理亦是提高疲勞強度的有效方法。該法為使彈簧表面滲氮擴散以形成氮化合物，由此而使表層硬化的方法。現疲勞強度最高的材料之一即為通過氮化處理的高強度閥彈簧用鋼。它為防止氮化加熱時產生的軟化，對Si－Cr－V鋼中加大Si、Cr含量，并為防止高強度化而降低韌性并對含C量降低等，通過細致的成分調整得以實現。
    關于連接桿的高強度化
    （1） 對周圍效果大的連接桿的高強度化。

    發動機為通過燃料燃燒后的壓力變化使活塞在氣缸內往復運動，然后通過活塞銷、連接桿轉換為曲軸的回轉運動。故連接桿等運動部件的輕量化，有利于發動機的慣性量降低和性能提高，并可減輕曲軸的負荷，還可抑制發動的振動以降低噪音和使曲軸輕量化并減少振動時的摩擦等諸多效果，最終均有利于降低汽車油耗。由此，連接桿的輕量化成為汽車業多年重視的課題。通過各汽車生產廠的不斷努力，2,500CC以上汽車連接桿的重量指數已由1980年的150降到2000年的80左右。2,500CC以下汽車亦由200降到130左右，節油效果均十分顯著。
    連接桿在將活塞的往復運動傳遞給曲軸時，要求可承受發動機燃燒壓力所產生的壓屈強度和適應慣性質量產生的拉伸壓縮入力的疲勞強度。從而材料的高強度化是其輕量化所必要的根本條件。
    連接桿使用的材料主要是特殊鋼制鍛件和粉末冶金產品，但從降低成本出發多使用鍛件。過去多用碳素鋼鍛造后經淬火、回火的調質熱處理產品，但現在多以非調質鋼為主。這種非調質鋼在熱鍛后的冷卻過程便可形成和調質鋼同樣的硬度，從而可省去淬火回火處理，有利于降低成本和提高生產效率。現在多采用在碳素鋼中加V，以利用V碳氮化物析出硬化的鐵素體珠光化型非調質鋼。
    （2） 利用熱裂加工法以簡化加工工序。

    在連接桿的生產技術方面受人們重視的為熱裂加工法。通常生產連接桿時采取連接桿和桿帽分別生產并經機械加工后，每以螺栓連成一起的方式。而熱裂加工法則將連接桿和桿帽一起鍛造成型，并在機械加工后施大力從原接合部破斷分離，最終將曲軸納入后對接在一起。此法的最大特點是簡化了雙方對接端面的機械加工工序，同時還有利于連接桿總體的輕量化效果。因為在破斷面使連接桿和桿帽緊密接合而不會產生錯位，從而使過去決定對接位置的連接銷亦可不要，這樣并使接觸面積減少，亦為連接桿組件的輕量化創造了條件。
    在北美，連接桿多為粉末冶金制品致基本未利用裂化加工法。在歐洲則多使用含C量為0.7％的高C鋼（DINC70SG）的熱裂加工法，但此材料的切削性較差，成為進一步普及中的問題。日本則通過調整鋼的成分以改善鋼的切削性能，并開發成功強度提高且破斷面無塑性變形致適于熱裂加工法的非調質鋼。