隨著社會生產(chǎn)工業(yè)化進(jìn)程的加快，模具行業(yè)在社會大分工中正扮演著越來越重要的角色。然而，作為典型的生產(chǎn)制造行業(yè)，國內(nèi)的模具企業(yè)大多數(shù)為中小型企業(yè)，更多地還停留在傳統(tǒng)作坊式的生產(chǎn)、管理階段，帶有濃厚的“中國制造”色彩。在市場競爭日益劇烈的年代，客戶對模具的交付期要求越來越短，模具價(jià)格不斷走低，如何運(yùn)用信息化管理手段整合企業(yè)資源，既保證按時完成訂單，又能有效控制成本，成為國內(nèi)模具企業(yè)面臨的嶄新課題。 “人”、“物”管控難 模具的生產(chǎn)一直就是制造業(yè)的重點(diǎn)，據(jù)國家有關(guān)部門統(tǒng)計(jì)，電器、電子、汽車、儀表和通訊等多種品類的產(chǎn)品中，有60％～85％的零部件都需要通過模具成型，可以說模具制造行業(yè)的發(fā)展，在很大程度上制約著各行業(yè)的發(fā)展水平。我國在2005年模具銷售額已達(dá)到610億人民幣，名列世界第三位，國內(nèi)大大小小的模具企業(yè)正隨著市場競爭的加劇，逐步走上了信息化建設(shè)的道路。 正如同成都美源制造實(shí)業(yè)有限公司市場部經(jīng)理馮桂蘭所說的那樣，模具行業(yè)其實(shí)是個十分辛苦的行業(yè)，在產(chǎn)品的設(shè)計(jì)制造過程中既要付出體力勞動又要消耗不少腦力。80年代，國內(nèi)很多模具產(chǎn)品是依靠模具鉗工師傅用手鏨出來的；到了90年代，由于引入了數(shù)控加工機(jī)床以及EDM等較先進(jìn)的設(shè)備，大大地提高了模具的生產(chǎn)水平，生產(chǎn)周期及模具的品質(zhì)也有了很大的縮短與改進(jìn)。“工業(yè)化生產(chǎn)把工人從繁重的體力勞動中解放出來；另一方面，CAD等信息工具在模具行業(yè)也得到了廣泛應(yīng)用，模具設(shè)計(jì)及數(shù)控加工的水平有了很大提高。”馮桂蘭說。 然而，生產(chǎn)工藝的進(jìn)步并不能解決企業(yè)的管理之痛。成都力承模具廠是一家典型的作坊式模具企業(yè)，“我們是家小廠，十來個人、七八條槍。”力承模具總經(jīng)理羅永清向記者笑言道。在交談中據(jù)其介紹，力承在模具的生產(chǎn)管理上一直沿用鉗工承包制。所謂鉗工，是一種切削加工、機(jī)械裝配和修理加工的手工作業(yè)，因常在鉗工臺上用虎鉗來固定工件操作而得名。對于模具生產(chǎn)商來說，鉗工是一個舉足輕重的活兒，盡管處于加工流程的最末端，但一套模具的組裝完成完全是在鉗工組長的指揮下進(jìn)行的，他們會負(fù)責(zé)模具的生產(chǎn)計(jì)劃安排，跟蹤加工進(jìn)度并最后裝配試模，因此往往掌控了整個模具的加工流程。 “其實(shí)，很多中小型的模具廠都是讓鉗工來管理整套模具的生產(chǎn)，對于企業(yè)而言該套模具的管理負(fù)擔(dān)減輕了，但與此同時也失去了對全廠生產(chǎn)資源合理調(diào)度、協(xié)調(diào)全部模具生產(chǎn)進(jìn)度的主動權(quán)，這意味著企業(yè)對生產(chǎn)成本和生產(chǎn)質(zhì)量的控制無能為力，而且一旦鉗工被人挖走，整個廠的生產(chǎn)將陷入混亂。所以我認(rèn)為模具廠要發(fā)展，生產(chǎn)流程和工藝的標(biāo)準(zhǔn)化是必須的。”羅永清說。 對“人”的管控是讓很多模具企業(yè)頭疼的事，而成本控制則是模具企業(yè)管理上的另一個難點(diǎn)。作為制造行業(yè)，模具廠各種物料品類繁多，且同一材料在不同的廠家、甚至同廠的不同部門間有多個名稱，依靠人工管理工作量巨大而且十分容易出錯，嚴(yán)重影響了生產(chǎn)效率，提高了管理成本，而模具企業(yè)的成本控制能力越來越突出地體現(xiàn)了企業(yè)的核心競爭力。另外，由于是傳統(tǒng)的人工管理，各部門的信息無法暢通共享，生產(chǎn)部門和采購部門的信息壁壘往往導(dǎo)致企業(yè)出現(xiàn)不可預(yù)知的損失。某模具廠在設(shè)計(jì)客戶的電視機(jī)前殼模具時，采用四塊價(jià)格昂貴的鈹銅。供應(yīng)商供貨時，將四塊鈹銅的邊角料也一起計(jì)價(jià)，送貨價(jià)格超出了計(jì)劃價(jià)格8000多元，由于該廠人員沒有制定嚴(yán)格的生產(chǎn)資源計(jì)劃表，導(dǎo)致采購部門無法核對實(shí)際價(jià)格，企業(yè)遭受了無謂的損失。 目前，模具行業(yè)面臨著模具價(jià)格越來越低的沉重壓力，加上模具對最終產(chǎn)品而言，是一種中間產(chǎn)品，需要根據(jù)客戶提出的最終產(chǎn)品來設(shè)計(jì)、制造模具。而模具的設(shè)計(jì)與制造主要依靠設(shè)計(jì)人員的經(jīng)驗(yàn)和工藝人員的技巧，設(shè)計(jì)合理與否只有通過試模才能知道，制造的缺陷則需通過反復(fù)修改來糾正。模具增加幾次修改，模具的利潤就會消耗干凈，甚至要賠本。這就需要模具企業(yè)通過信息化管理來提升企業(yè)開發(fā)過程的靈活性，增強(qiáng)企業(yè)對客戶需求變化的可擴(kuò)展度。企業(yè)如果不能從根本上解決這個問題，將面臨淘汰出局的危險(xiǎn)。 此外，據(jù)業(yè)內(nèi)資深人士、深圳偉博思技術(shù)有限公司副總經(jīng)理劉斌介紹，傳統(tǒng)管理模式下的模具企業(yè)內(nèi)部往往缺乏信息共享的環(huán)境與平臺。由于每個人的工作性質(zhì)的不同，對每套模具的實(shí)際生產(chǎn)進(jìn)程的了解程度有很大的差異，而且，通過臺階式的層層信息反饋往往會造成信息失真，再加上人為的因素，問題就出來了。人們往往比較注意重要和難的問題，忽視小問題，尤其是當(dāng)企業(yè)同時有數(shù)十或上百套處于不同階段的在制模具時，管理人員很難堅(jiān)持每天不厭其煩地檢查每一套模具的每一個任務(wù)進(jìn)程是否在計(jì)劃之內(nèi)。 信息化的管理系統(tǒng)能為企業(yè)提供共享的、一致的、忠實(shí)的進(jìn)程監(jiān)控平臺。在信息系統(tǒng)中，通過項(xiàng)目計(jì)劃與進(jìn)程控制，可以對模具的整個生命周期（定單確定-設(shè)計(jì)-采購-生產(chǎn)-首次試模-模具修改-交付）進(jìn)行管理。生產(chǎn)一線管理人員直接在系統(tǒng)中反饋模具實(shí)際進(jìn)度，系統(tǒng)忠實(shí)地監(jiān)控項(xiàng)目進(jìn)程的每一個任務(wù)，當(dāng)某一控制點(diǎn)出現(xiàn)延期時，系統(tǒng)會自動發(fā)出報(bào)警郵件給相關(guān)人員，以便及早發(fā)現(xiàn)、及早解決。而且，對于一些關(guān)鍵任務(wù)，還可以讓系統(tǒng)提前預(yù)警，以使有關(guān)人員及早準(zhǔn)備和安排。 成功用戶案例 讓IT伴隨企業(yè)成長 星重源實(shí)業(yè)有限公司成立于1995年，是深圳市機(jī)械行業(yè)協(xié)會模具專業(yè)委員會的會員企業(yè)。公司現(xiàn)有員工105人，擁有一批資深的模具設(shè)計(jì)人員、電腦編程師和高精密度的生產(chǎn)設(shè)備。雖然有了一流的硬件，但是該企業(yè)的管理模式卻存在不少弊端。據(jù)其工作人員介紹，企業(yè)客戶的資料并沒有進(jìn)行及時跟蹤歸檔，而是保留在市場人員的名片夾里，一旦市場人員離職，客戶資料也就隨之流失，企業(yè)隱性損失巨大。另外，在生產(chǎn)方面也是傳統(tǒng)作坊式管理方式，整個生產(chǎn)運(yùn)行由制模組長負(fù)責(zé)，各班組之間資源的分配混亂，資源浪費(fèi)嚴(yán)重，模具拖期嚴(yán)重，返修率高。模具設(shè)計(jì)圖紙出得很粗，沒有統(tǒng)一的項(xiàng)目計(jì)劃，各部門間的信息溝通不順暢，沒有對成本進(jìn)行控制的有效方法。 隨著企業(yè)規(guī)模的不斷發(fā)展，星重源實(shí)業(yè)有限公司的高層管理人員對信息化管理系統(tǒng)的建設(shè)日益重視起來。據(jù)介紹，該公司經(jīng)過多方比較和嚴(yán)格的軟件選型，最終敲定了業(yè)內(nèi)頗具口碑的深圳市偉博思技術(shù)有限公司研發(fā)的模具企業(yè)管理系統(tǒng)I-M3。在采訪中星重源實(shí)業(yè)有限公司的徐董事長仍激動地說：“自從用了I-M3系統(tǒng)后，我們的模具拖期現(xiàn)象得到了控制，質(zhì)量得到了提升。種種現(xiàn)象表明我們的公司已經(jīng)走上正軌，以前我們上過一個自動化辦公系統(tǒng)，搞了差不多一年。結(jié)果用不起來。因此，系統(tǒng)實(shí)施前，我還有這種擔(dān)心，現(xiàn)在我覺得這個擔(dān)心已經(jīng)沒有必要了，偉博思公司經(jīng)過一個月的實(shí)施能使我們企業(yè)出現(xiàn)這么大的改變，我已經(jīng)非常滿意了。” 據(jù)其介紹，使用I-M3系統(tǒng)對內(nèi)部進(jìn)行規(guī)范化管理后，客戶、報(bào)價(jià)和定單合同的信息實(shí)現(xiàn)了集中管理，相關(guān)人員可以方便、快速地查找和統(tǒng)計(jì)需要的信息，提高了工作效率，為管理決策提供了便利；建立了模具報(bào)價(jià)和成本預(yù)算的管理規(guī)范，限制了庫存收貨的控制誤差，有效控制了采購成本；生產(chǎn)管理方面，建立了模具項(xiàng)目管理的機(jī)制，模具的返修率已經(jīng)得到有效降低，拖期現(xiàn)象得到了控制，質(zhì)量得到大大的提高，有效保證了產(chǎn)品交付期。I-M3系統(tǒng)還幫助其確立了符合模具廠特點(diǎn)物料編碼體系，方便管理物料數(shù)據(jù)。此外，通過I-M3系統(tǒng)的實(shí)施，星重源實(shí)業(yè)建立了各類模具典型零件的工藝模板，促進(jìn)了工藝的標(biāo)準(zhǔn)化，也為進(jìn)一步的生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)化、規(guī)范化打下了良好基礎(chǔ)，降低了對人的依賴性。 用信息化贏得客戶 深圳恒佳精密模具注塑有限公司是家以數(shù)控加工為主的中外合資企業(yè)，全面實(shí)現(xiàn)了CIMS的現(xiàn)代化精密注塑模具生產(chǎn)和注塑產(chǎn)品成型加工制造，配有數(shù)控加工中心、數(shù)控火花機(jī)、線切割機(jī)以及三座標(biāo)測量儀等各類設(shè)備，年設(shè)計(jì)生產(chǎn)各類注塑模具200套。恒佳是2001年10月投產(chǎn)的新公司，在正式投產(chǎn)前，就導(dǎo)入了I-M3管理系統(tǒng)，并對每個管理人員進(jìn)行了系統(tǒng)的培訓(xùn)，根據(jù)I-M3系統(tǒng)制定各部門的工作流程規(guī)范，生產(chǎn)的流程完全按照I-M3要求制定。深圳恒佳吳總經(jīng)理說：“別人還在玩‘中超’，我們已經(jīng)在打‘英超’了。I-M3系統(tǒng)的導(dǎo)入，使我們建立起了一套最先進(jìn)的模具企業(yè)管理體系，公司業(yè)務(wù)迅速走入正軌。” 該公司在10月份完成設(shè)備安裝后，整個公司就迅速投入正常運(yùn)行。現(xiàn)有員工180人，其中設(shè)計(jì)人員20人。依托于I-M3系統(tǒng)的規(guī)范化管理，深圳恒佳內(nèi)部實(shí)現(xiàn)了全部分科作業(yè)，按圖紙分工序加工，模具制作周期是傳統(tǒng)模具工廠的2/3，整個車間運(yùn)作只有兩個人負(fù)責(zé)安排。該企業(yè)一個制模組一個月內(nèi)可以完成5-6套TV大型模具制作，而在傳統(tǒng)模具工廠，一個制模組一年才完成7-8套TV大型模具。由于模具生產(chǎn)周期的大幅縮短，制造成本大幅下降，并且在I-M3系統(tǒng)的標(biāo)準(zhǔn)化管理模式下，所有工藝都建立了相應(yīng)的數(shù)據(jù)檔案，企業(yè)對模具生產(chǎn)工人的技能要求降到最低，對人員的依賴程度很低。吳總說：“恒佳的核心競爭力是速度，目前還沒有對手的速度能與我們對比。” 憑借出色的市場表現(xiàn)，深圳恒佳連續(xù)三年被韓國三星評為最優(yōu)秀供應(yīng)商（2002-2004年度），目前已經(jīng)成長為國內(nèi)最有競爭力的模具企業(yè)之一。三星公司的蔡部長評價(jià)說：“我們將恒佳這樣的新公司列為A類供應(yīng)商的原因是：不僅有相應(yīng)的生產(chǎn)和設(shè)計(jì)能力，更重要的是有一套完善的管理體系，這套管理體系是保證模具按期交付、保證質(zhì)量的前提，我們關(guān)注的不是一套模具能夠得到保證，而是下達(dá)的每一個訂單都有保證才是最重要的。”
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