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　　誰來裝備中國汽車業？這個問題足足討論了10年，但直到如今，問題仍然沒有得到解決。據中國機械工業聯合會統計，我國汽車廠家使用的80%機床設備仍是進口產品。這個問題到底為什么成了老大難？

　　國家發改委重大技術裝備辦公室李冶司長曾用“危急”這個詞來形容當前國產裝備制造業的情況。以機床為例，汽車業是機床行業最大的用戶，尤其對高精度數控機床等高端產品需求量很大，但現在汽車企業主要生產設備，包括沖壓生產線、焊接生產線、檢測設備等，基本上都是整機引進。隨著中國汽車業的高速發展，中國已成為德國機床出口的最大海外市場。這一事實的確令中國裝備制造企業無奈。

　　為什么眼看著這塊大蛋糕卻無法分享？很多分析人士把問題歸罪于裝備制造企業自主創新意識不夠、技術水平不佳等。其實，這個問題錯綜復雜，歷史淵源很深，和經濟轉型、國有企業改制以及中國汽車業發展軌跡等重大問題有著千絲萬縷的聯系。

　　首先，大型裝備制造企業絕大部分為國有企業，大多分布在老工業基地，歷史包袱沉重。在計劃經濟向市場經濟轉型過程中，這些企業需要花費很大精力進行改制，它們的發展歷程也是東北等老工業基地興衰的縮影。只有放在這個大背景下理解，才能明白為什么中國裝備制造業缺乏具有總體設計、成套能力和系統服務功能的總承包企業，而且總體技術水平和國外企業相比有差距。

　　其次，中國汽車業合資過程中，“市場換技術”理念長期流行，合資企業紛紛大量成套引進國外生產設備。這一做法快速提高了中國汽車業的制造水平，但也客觀上造成本土裝備比例很低。

　　如何解決這一問題？不少專家學者曾開過“藥方”，但卻“療效”甚微。這主要是因為裝備制造業已經市場化，車企采購設備時必然要考慮實用價值和性價比，單靠呼吁企業提高思想覺悟、支持國產設備，顯然不現實，因此要從上下游企業實際情況出發制定解決方案。

　　第一，上下游企業合作是提高汽車業裝備國產率的必經之路。目前的現實情況是國產裝備制造業雖然很努力，但是在唱“獨角戲”，如果直接提供產品，很難得到用戶信任，因此需要雙方合作，由車企提出具體要求，雙方進行聯合開發、集成創新。

　　現在已有廣州本田和奇瑞等汽車企業實踐這一做法。例如在廣州本田增城工廠的建設中，濟南二機床、天津鍛壓機床、首鋼莫托曼、寧波海天等一批國產數控設備生產企業成為供應商。

　　廣本采取的方式就是聯合開發，例如焊裝車間中天津的油壓機本來是半自動的，通過廣州本田提供技術改造方案，雙方合作最終達到了全自動。再如在生產儀表盤和保險杠的數字車間，兩臺注塑機之一就是國產設備。一般來說，國產注塑機比日本機器便宜一半，但生產效率也只達到日本機器的一半。廣州本田與設備制造企業共同商量解決方案，并且組織日本專家進行技術攻關，最終使國產設備達到了日本機器的生產水準。類似的聯合開發案例在廣州本田增城工廠隨處可見。國家發展改革委副主任張國寶到增城工廠視察時也對此表示肯定。

　　第二，裝備制造企業不能只盯著技術本身，還要有提供解決方案的意識，并且重視細節。很多分析都強調國內外裝備制造的技術差距，促使很多企業都下功夫提高技術水平，但僅僅如此還是不夠。目前，國際一流機床企業已經從賣設備發展到提供解決方案，如果中國企業還不能跟上發展步伐，盡快培養全方位人才，很難和國外企業競爭。另外，有用戶反映，有些國產機床在精度上可以和進口機床一較高下，但不少細節還存在問題，比如漏油、排屑不暢等質量問題以及售后推諉責任等服務問題。這些細節問題應該得到裝備制造企業的充分重視。

　　第三，政策支持缺少實施細則。雖然去年政府已經發布《國務院關于加快振興裝備制造業的若干意見》，但具體的支持措施還欠缺，特別是業內很關注的首臺首套問題。政府可以設立擔保機制，與用戶和國產裝備企業簽訂擔保合同，政府充當擔保人的角色，如首臺首套設備使用出現問題，可以用擔保資金來賠償首臺首購設備用戶，由此加強用戶使用國產裝備的信心。

　　提高汽車業國產裝備水平不是一朝一夕的事情，上下游企業都要有長期奮戰的打算，把握汽車業高速發展的黃金時期，盡早讓“中國制造”能夠裝備中國汽車產業。