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近日，一汽鑄鍛鍛造事業部青島工廠16800噸自動線調試生產取得階段性進展，實現班產突破200件，生產效率提升顯著，為后續規模化量產奠定了堅實基礎。

在生產調試階段，鍛造事業部組建專業項目團隊，充分應用在線檢測、在線監控等數智化工具,通過大數據分析不斷優化工藝方案，項目團隊采用“參數預警-工藝優化-質量追溯”的全流程管控模式，確保設備與工藝的可靠性。針對調試初期設備適配度不高、工藝波動等挑戰，青島工廠技術團隊快速響應，改善自動潤滑系統及主機上頂料凸輪信號等裝置，利用2周時間完成首輪技術攻關,同時，開展操作者技能培訓，提升操作人員操作規范性與一致性，推動產品合格率提升。

“每一步我們都追求精益求精，確保每個環節都達到最優標準。”負責人表示，“目前，16800噸自動生產線穩定運行，多項指標均符合量產要求。” 作為國內最大噸位的自動化鍛造產線，其成功調試不僅提升了生產效率，也為后續產能爬坡提供了堅實保障。

未來，青島工廠將持續優化生產效能，加速智能化升級，致力于打造行業領先的高效生產基地，為企業戰略目標的實現注入強勁動力。

來源：一汽鑄鍛 錘聲

編輯：陳亞男

審核：李建兵