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據外媒報道，大眾已經開始對3D打印結構部件的原型進行認證，其目標是到2025年每年生產10萬個3D打印部件。

大眾正在與西門子和惠普合作，對結構件的3D打印技術進行產業化，利用3D打印技術生產的部件，比用鋼板制作的相同部件要輕得多。該公司將在其位于德國沃爾夫斯堡（Wolfsburg）的工廠內使用一種被稱為粘合劑噴射的添加劑工藝來制造這些部件�；萜諏⑻峁�3D打印機，西門子將提供生產軟件。

大眾曾在2018年表示，希望開始大規模生產3D打印零部件。在粘結劑噴射中，液體粘結劑被噴射到粉末床上，等待部件的橫截面凝固，然后一層一層地建立起來。在被送到3D打印機之前，設計師通常會使用計算機輔助設計（或稱CAD）軟件進行設計。

大眾探歌（T-Roc）擋風玻璃支柱使用的就是3D打印部件，該部件已經在大眾位于德國奧斯納布呂克（Osnabrueck）的工廠通過了認證。

減輕車身重量是該工藝的一個關鍵優勢，3D打印部件的重量，還不到用鋼板制成的傳統部件的一半。大眾在一份新聞稿中表示，雖然該公司已經在過去完成了針對3D打印部件的碰撞測試，但是到目前為止，這一工藝還不具備成本效益。

大眾計劃進一步積累3D打印方面的專業知識，并且探索還有哪些零部件可以采用這一工藝。2018年以來，大眾已經對3D打印中心投資了數千萬歐元，該中心還會培訓員工使用這種技術。大眾表示，當前沃爾夫斯堡工廠共有13個部門在使用各種打印工藝來制造塑料和金屬零部件。

大眾品牌負責生產和物流的管理委員會成員Christian Vollmer在一份聲明中表示：“雖然疫情大流行帶來了持續的挑戰，但是我們仍在繼續努力創新。我們的目標是與合作伙伴一起，在未來幾年使3D打印更加有效，并適合在生產線上使用�！�

來源：蓋世汽車