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在Safran（賽峰）集團與SLM Solutions的一個聯合項目中，雙方采用選區激光熔化（SLM）增材制造技術成型了一款商務噴氣式飛機的前起落架組件。這也是全球范圍內首次采用SLM 3D打印技術，進行超大尺寸飛機零部件的3D打印工作。

該項目的目標是證明使用選區激光熔化技術進行主要組件增材制造-3D打印的可行性。組件經過重新設計后，更加適應于金屬增材制造，不僅節省了整個制造過程約時間，同時還減輕了15%的重量。

由于該零件的結構要求非常嚴格，既需要在樞軸上轉動，保證起落架能夠自由收放，同時還需要吸收機輪的機械應力。為此，Safran集團選擇了鈦合金用于最終打印，該材料不僅擁有出色的機械性能，同時，在不做任何表面處理的情況下仍能保證優異的抗腐蝕性，這無疑延長了零件的使用壽命及耐用性。

Safran起落架系統增材制造項目負責人Thierry Berenger表示：“我們選擇SLM Solutions作為合作伙伴，正是因為他們專業的增材制造知識以及性能強勁的SLM®800設備，無論是設備尺寸還是設備的可靠性等方面，都完全滿足我們的使用要求。”

SLM®800擴展了垂直方向的成型尺寸，更加適合大型零部件的生產。該設備不僅運用了SLM Solutions久經市場驗證的四激光技術，同時還配置有更多創新功能，諸如擁有專利的風場設計以及永久過濾系統，確保了設備最高的穩定性。

SLM®技術的優勢之一是靈活性。設計思路可以快速地進行修改、打印以及測試，從而大幅縮減整個原型開發的周期。

SLM Solutions全球服務與解決方案執行副總裁Gerhard Bierleutgeb補充道：“通過增材制造技術實現快速成型，從而進一步縮短資質認證階段的周期。我們僅需要幾天，就可以在SLM®800上生產出主要組件，但如果使用鍛造工藝，整個過程將耗費幾個月的時間。”

來源：3D科學谷