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在廣東富華重工制造有限公司位于江門臺山的實驗室，數(shù)名技術(shù)人員正在對車軸進行80萬至100萬次的垂直壓力試驗，以試驗產(chǎn)品的抗壓強度；而在實驗室的另一個角落，工程師們正在對車軸剎車片進行磨合試驗……

作為江門年研發(fā)投入最高的企業(yè)之一，類似的研發(fā)場景在富華重工幾乎每天都可以見到。而在眾多研發(fā)團隊中，該公司去年引進的車輛關(guān)鍵零部件先進設(shè)計制造研發(fā)團隊的工作進展尤其引人關(guān)注。

技術(shù)突破，新產(chǎn)品得到國外知名汽車廠商關(guān)注

“目前，我們負責的‘整體驅(qū)動橋殼擠壓成形及自動化制造技術(shù)’項目第一階段的研究工作已基本完成，并小批量試制出富華重工驅(qū)動橋產(chǎn)品中最大的510驅(qū)動橋殼體。”團隊帶頭人、吉林大學副教授于鳴介紹，該團隊已經(jīng)掌握了整體驅(qū)動橋殼體擠壓成形技術(shù)的工藝方法，該項技術(shù)在我國屬于首創(chuàng)。

“作為我們與吉林大學全面戰(zhàn)略合作的重點項目之一，‘整體驅(qū)動橋殼擠壓成形及自動化制造技術(shù)’項目技術(shù)含量高、實用性強。”富華重工相關(guān)負責人說，創(chuàng)新團隊的研究方向與該公司的產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型升級方向高度吻合，相關(guān)研究成果將對企業(yè)乃至江門的科技創(chuàng)新起到積極的推動作用。

從去年開始，于鳴帶領(lǐng)團隊成員開始攻克整體驅(qū)動橋殼擠壓成形的技術(shù)。“我們完全摒棄了傳統(tǒng)的焊接方式，利用擠壓技術(shù)，最終掌握了驅(qū)動橋一體化成形的新工藝。”于鳴說，該團隊用了一年多時間，終于解決了成形中的難點，為富華重工批量生產(chǎn)整體驅(qū)動橋殼體奠定堅實基礎(chǔ)。

新產(chǎn)品應(yīng)用了哪些新技術(shù)？

對此，于鳴解釋，該團隊研發(fā)的新產(chǎn)品應(yīng)用了各種自動電氣控制技術(shù)，實現(xiàn)了機、電、液先進的自動化控制系統(tǒng)，可精準控制尺寸，解決了分段成形的各種焊接缺陷。

數(shù)據(jù)顯示，與傳統(tǒng)產(chǎn)品相比，富華重工創(chuàng)新團隊研發(fā)的新產(chǎn)品預(yù)計材料利用率比沖壓焊接工藝提高20%，大大降低驅(qū)動橋殼體的制造成本。而在性能方面，新產(chǎn)品的疲勞壽命試驗可達100萬次以上，是傳統(tǒng)產(chǎn)品使用壽命的2倍。

“過去一年里，我們試產(chǎn)的整體驅(qū)動橋殼體先后參加了美國、德國等歐美傳統(tǒng)制造強國的各類行業(yè)展會，吸引了福特、奔馳等國外知名汽車廠商的關(guān)注。”富華重工有關(guān)負責人介紹。

生產(chǎn)一線，投資過億元打造自主知識產(chǎn)權(quán)生產(chǎn)線

“目前，我們已經(jīng)小批量試制出富華重工驅(qū)動橋產(chǎn)品中最大的510驅(qū)動橋殼體。”富華重工設(shè)備副總經(jīng)理王元忠指著新搭建的生產(chǎn)車間告訴筆者，富華重工僅僅在生產(chǎn)設(shè)備方面的投入就已經(jīng)超過了1億元，“這是全國第一條整體成形橋殼生產(chǎn)線，具有自主知識產(chǎn)權(quán)。”

“這條生產(chǎn)線正式投產(chǎn)后，我們計劃年產(chǎn)10萬支整體橋殼產(chǎn)品。”王元忠透露，目前生產(chǎn)線已安裝落位，開始全線調(diào)試，目前已實現(xiàn)小批量的試生產(chǎn)。這意味著，富華重工在我國率先制造出兩端帶有軸頭的整體驅(qū)動橋殼體，成為國內(nèi)第一個實現(xiàn)整體驅(qū)動橋殼體量產(chǎn)的企業(yè)。

筆者還獲悉，富華重工將力爭年內(nèi)完成調(diào)試工作，同時加緊改進相應(yīng)的模具結(jié)構(gòu)、自動化機械手、液壓系統(tǒng)，計劃明年實現(xiàn)大規(guī)模量產(chǎn)。另外，在應(yīng)用新技術(shù)的基礎(chǔ)上，該公司還將對另兩款橋殼新產(chǎn)品小批量生產(chǎn)進行論證。

“2019年，我們將設(shè)計更多整體驅(qū)動橋殼體產(chǎn)品的模具，并進行工藝驗證。”于鳴說，明年富華重工將繼續(xù)完善整體驅(qū)動橋殼體擠壓擴脹自動化生產(chǎn)線，實現(xiàn)多品種整體驅(qū)動橋殼體的量產(chǎn)。

來源：南方日報