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手動裝載器對CL Tech來說是一項無利可圖的選擇。CL Tech是一家總部位于印第安納州的計算機數控加工車間，它需要每月生產40000件等速萬向(CV)節，并與主要的汽車供應商簽訂合同。經過深思熟慮，這家公司決定在其生產流程中采用Gosiger自動化公司的機器人自動化技術，以節省數千美元的營業成本。

在過去的四年里，CL Tech從100萬美元的工模具公司發展成為了500萬美元的生產設施公司。對它以及其兩個姐妹公司M A金屬公司(主營金屬沖壓、制造、激光切割和管模工程)和HTD機械加工公司(提供數控機床、EDM、研磨或更多業務)而言，發展的關鍵在于不斷改善工藝、減少成本、提高生產率。

對于現有客戶的等速萬向節訂單，CL Tech需要弄清楚，怎樣使用100%臨界維數檢查來滿足大容量零件車削的需求。“我們考慮了整個過程——接收原材料鍛造，對桿端進行粗加工，加工杯端，對一些尺寸進行100%檢查，將零件傳輸至下一工序。”副總裁Jim Krohn說道。對于生產能力、人力需求和檢查必要零件的方法而言，在分析了手動加載機床的傳統方法后，該公司立即意識到在生產過程中采用自動化以減少總體成本和生產時間是非常必要的。

圖1 Gosiger為CL Tech設計的自動化系統采用了發那科R-2000iB/165R六軸、基座安裝式機器人，放置在兩個Okuma車床的后面

CL Tech評估了三個可能的自動化解決方案，基于下列5個標準，選擇了Gosiger的提議：

1.滿足或超出循環時間要求。

2.充分的技術服務和支持能力，包括過去的服務績效、備件可用性、安裝和質保。

3.與現有設備的兼容性，包括對控制的熟悉程度以及培訓質量。

4.轉售市場價值和融資條款。

5.成本。

“我們使用了許多Okuma機床，我們與Gosiger合作多年。作為公司的合作伙伴，我們的合作良好，所以我們很高興他們能夠成功地實施所提議的自動化解決方案。”Krohn說道。

圖2 機器手臂朝上，放置在Okuma車床的后面，使得操作人員能夠在不進入機器人工作區的條件下安全地使用機器進行監視和調整

Gosiger為CL Tech設計的自動化系統采用了發那科R-2000iB/165R六軸、基座安裝式機器人，放置在兩個Okuma車床的后面。第一個車床是一個四軸LU-3000EX—ID-卡盤，其鐘口狀末端的鍛造ID類型上的零件，使用尾座和延伸頂心行程用于末端登記和零件支撐。第二個車床是一個LB-3000EX—OD-卡盤，軸上的零件使用兩端用于末端登記。尾座能安放零件，大大優于內部卡盤安裝式的彈簧承載中心。

發那科機器人的雙夾具，手臂末端的工具安裝和卸載零件。它使用徑向零件方向和手腕旋轉來改變零件方向。這無需使用外圍設備，也不需要額外設置、調整、維護、工具作業和控制。機器手臂朝上，放置在車床的后面，使操作人員能夠在不進入機器人工作區的條件下安全地使用機器進行監視和調整。

在操作中，操作人員手動連續將40個粗糙工件按照隨機徑向取向放置在鋼制平頂來料傳送機上。機器人拾起零件，使用攝像頭確定工件朝向，然后將零件裝入第一個車床。車床裝載通過氣動式頂部艙口完成。這樣無需打開和關閉機器門，節省時間。Gosiger制造的艙口使用直線導軌軸承，能夠進行平穩的操作，還可使用無桿氣動缸驅動。

圖3 操作人員手動連續將40個粗糙工件按照隨機徑向取向放置在鋼制平頂來料傳送機上，機器人拾起零件，使用攝像頭確定工件朝向，然后將零件裝入第一個車床

在第一次機械加工結束時，機械臂拾起工件將之放置在自動、后處理檢查量規上，提供第一個機床的的刀具位置偏位反饋。而后，機器人將工件裝載進第二個車床進行下一加工過程。自動化設計的一個獨有特征是，二次制動站或特殊機械無需在操作過程之間旋轉零件，將其顛倒。這個過程由機器人的第四個軸完成。對于機器人加載機床卡盤的第二次操作，零件按照再次夾緊的順序正向排列，使用零件推進器來克服紡錘安裝式彈簧承載零件中心。

CL Tech，turnkey自動化系統相當于免去了10位操作人員的人工勞動，因此一年能夠節省約50萬美元。同時，現有設備操作人員提升了其技術能力，能夠獲得更高的工資。按照顧客的要求，自動量規系統提供了100%的檢查，并將數據反饋給車床，維持始終如一的產品質量。與手動系統相比，對此過程實行自動化使得公司能夠減少資本支出，且手動系統有可能需要額外的車床來滿足每月零件的生產配額。

“Gosiger自動化設計的另一個好處是能夠輕易地進行變更，這在公司準備開始生產但是顧客修改零件時，非常有用，CL Tech唯一需要進行變更的是機器人機械爪。我喜歡與Gosiger合作，因為他們傾聽我們的需求，提出一個獨特的解決方案，并提供適當的支持。”Krohn說道。