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在以一種全新的姿態(tài)迎合發(fā)展和變革。機械手多起來了、生產(chǎn)效益變高了。機器換人成為不少浙企的新風(fēng)尚。因差異化競爭的緣故，機器并非都能輕易外購。一些浙企為此自主研發(fā)個性化智能設(shè)備，并以此打造自己的獨門神器。

浙企自主研發(fā)個性化智能設(shè)備 打造獨門神器

樣本一:“柔性線”自己造

第一次聽說浙江新嘉聯(lián)股份有限公司，是在一次對嘉善經(jīng)信委的采訪中：“他們專門給電子設(shè)備生產(chǎn)揚聲器、傳聲器等微電聲器件，個頭可以小到幾毫米，但他們很厲害。”

要說厲害，或許可以在“新嘉聯(lián)”的生產(chǎn)車間窺見一二。“新嘉聯(lián)”的第九裝配車間里有兩副截然不同的面孔：一邊是埋頭苦干的女工，坐滿了整條生產(chǎn)線，每個人熟練地操作著手上的工序；另一邊是一條工人寥寥的柔性生產(chǎn)線，幾十道工序全由機器自動化運行，只留了兩名員工監(jiān)查操控。

“新嘉聯(lián)”總經(jīng)理金一棟告訴記者，這條工人較多的生產(chǎn)線，已經(jīng)是第二代微電聲器件生產(chǎn)模式了，它的許多零件已經(jīng)實現(xiàn)了自動化生產(chǎn)；工人較少的這條，是他們花了一年多時間自己生產(chǎn)研發(fā)的微電聲柔性自動化生產(chǎn)線。

2015年6月28日，對于“新嘉聯(lián)”來說是一個里程碑式的日子。“新嘉聯(lián)”首條由公司自主創(chuàng)新研發(fā)和制造的微電聲柔性全自動裝配生產(chǎn)線順利通過竣工驗收，正式交付生產(chǎn)部進入生產(chǎn)運行。

為什么不直接從國外購買生產(chǎn)線？金一棟解釋，國外微電聲裝配生產(chǎn)線還是以剛性線為主，也就是說一條生產(chǎn)線只能生產(chǎn)一種標(biāo)準(zhǔn)的微電聲器件，價高、使用效率低。

“新嘉聯(lián)”自己研發(fā)“柔性線”的想法，最初就是循著能夠充分滿足非標(biāo)產(chǎn)品自由切換的需求開始的。

金一棟帶頭，以原公司總師辦技改小組為班底，從各部門抽調(diào)精兵強將，在2014年年初成立了“機器換人——微電聲生產(chǎn)工藝自動化改造”技術(shù)攻關(guān)團隊。

然而自動化改造并非一帆風(fēng)順。在自動線聯(lián)調(diào)聯(lián)試的初期，由于各工位的節(jié)拍不一樣，整條生產(chǎn)線根本無法正常協(xié)調(diào)運作，不是這里卡住，就是那里卡住。“由于故障點太多，分塊方案大家又各自都認(rèn)為是正確的，這種窘境一度讓大家無從下手、一籌莫展。”機械設(shè)計師之一的孫利民是“新嘉聯(lián)”的老師傅了，擅長單件工裝的設(shè)計和制造的他，面對一個高度復(fù)雜的聯(lián)動機械結(jié)構(gòu)時，開始有點泄氣了。

“還真是撕掉了不少設(shè)計圖紙，來發(fā)泄自己的技術(shù)方案被否決后的怨氣，現(xiàn)在冷靜回想起來，確實是自己的某些老思路需要革新了，因為我們是在進行系統(tǒng)化的創(chuàng)新。”一邊是孫利民這樣的老機械師傅，另一邊是一群80后、90后的互聯(lián)網(wǎng)程序員，新老思維不斷交集、碰撞、融合。

從最初的技術(shù)構(gòu)思，到自動線全面建成，整整耗時一年有余。在這一年多的時間里，經(jīng)過一套套方案、一個個模型、一件件工裝的磨合，這條微電聲柔性自動化生產(chǎn)線正以傳統(tǒng)生產(chǎn)模式翻番的人均生產(chǎn)效率日夜運轉(zhuǎn)著。

“曾經(jīng)‘新嘉聯(lián)’嘗試做過其他領(lǐng)域的項目，漸漸忽視了微電聲器件的與時俱進，喪失了不少客源。現(xiàn)在，我們重新抓住主業(yè)，用自己的‘兵工廠’推進智能化生產(chǎn)，把失去的客源一點一點贏回來。”金一棟說。

就在一個月前，西門子推出的首款智能手機就配上了“新嘉聯(lián)”的微電聲器件。這是“新嘉聯(lián)”將觸角伸入智能手機領(lǐng)域的一大信號，也是“新嘉聯(lián)”第一條自主生產(chǎn)的“柔性線”帶給它的底氣。

樣本二：搞研發(fā)“巧匠”多

10月，中國巨石股份有限公司不僅迎來了第二十一屆國際玻纖年會，也收獲了一張漂亮的成績單：“中國巨石”2015年上半年實現(xiàn)營業(yè)收入同比增長21.85%；歸屬于上市公司凈利潤同比增長267.03%。

高速增長的背后自然離不開腦洞大開的創(chuàng)新之舉。在“中國巨石”桐鄉(xiāng)本部的生產(chǎn)車間內(nèi)，自動包裝系統(tǒng)、自動卸貨系統(tǒng)等多套自動化設(shè)備，不僅減輕了工人勞動強度、提高了生產(chǎn)效率，還帶來了源源不斷的經(jīng)濟效益。更令人驚嘆的是，這些已經(jīng)參與車間生產(chǎn)的自動化新成員，大多出自“中國巨石”員工之手。這一自產(chǎn)自用的供應(yīng)模式，正成為“中國巨石”打造國內(nèi)首個玻纖智能工廠的強勁后援。

在智能制造領(lǐng)域，“中國巨石”是一個馬不停蹄的探索者。2006年，“中國巨石”建成全球最大的玻纖池窯拉絲生產(chǎn)線之時，就運用了全自動物流輸送技術(shù)；2014年，一個儲存能力85176個貨位的立體倉儲中心投產(chǎn)，實現(xiàn)貨物的自動化存取，簡便化操作和智能化管理，日常的操作員工只需4人，人均生產(chǎn)效率提升40倍，開啟了玻纖倉儲管理的新時代。

從物流、倉儲，到生產(chǎn)環(huán)節(jié)的方方面面，“中國巨石”的自發(fā)式創(chuàng)新好似上了癮。由于玻纖產(chǎn)品和生產(chǎn)線的特殊性，許多引進的“機器人”并不能適應(yīng)行業(yè)需要，加上“中國巨石”一直走在行業(yè)前列，缺乏直接可以借鑒的標(biāo)桿，因此公司便專門成立項目攻關(guān)小組，用于改造和自制“機器人”。

“如果把工程技術(shù)中心和各分廠的技術(shù)人員加起來，應(yīng)該有四五百人。”掐指一算，“中國巨石”工程技術(shù)中心主任工程師邵建松才發(fā)現(xiàn)，“中國巨石”的車間里深藏了那么多能工巧匠。“像三分廠里的一個豎著4組‘手指’的機器人，可以將成品紗團從傳送帶上搬下，自動堆垛完成托盤包裝。這個自動化系統(tǒng)就是‘中國巨石’自主設(shè)計制造的，從最初的1組手指到現(xiàn)在的4組，經(jīng)過反復(fù)改良試驗，目前已經(jīng)比較成熟。”

如今，“中國巨石”每年在裝備提升上的研發(fā)投入達到3000萬元到5000萬元。“由工人提出設(shè)想——技術(shù)人員轉(zhuǎn)化成可行技術(shù)方案——制作成品進行小范圍試驗——展示成果全面推廣”，這套創(chuàng)新和激勵模式，已經(jīng)成為“中國巨石”從制造轉(zhuǎn)型智造的一味良方。

“以前，我們每隔3分鐘就要去紗架上抱下20公斤重的紗團，一天下來負(fù)重3噸多，每天都累得腰酸背痛。”一名現(xiàn)場操作的女工告訴記者，卸筒是個體力活，卻要求心細(xì)手巧，大多要女工來操作。長時間的大量負(fù)重讓女工們苦不堪言，卸筒工一度十分緊缺。

面對這種狀況，技術(shù)工人們出方案、搞試驗，終于有了現(xiàn)在的自動卸筒系統(tǒng)。固定紗架上的紗團用完后，操作工人只需要在身旁的平板電腦上輸入簡單的操作指令，一臺自動定位擺放機械手將緩緩前行幾米，取下備用紗團后，轉(zhuǎn)身放置在設(shè)定的位置上，一氣呵成。

“中國巨石”體系管理部副總經(jīng)理于亞東表示，近十年的探索實踐，讓“中國巨石”走在了全國智能制造的前列，未來“中國巨石”還有很多創(chuàng)想，比如仿真工廠實現(xiàn)生產(chǎn)環(huán)節(jié)的預(yù)演和信息化控制。“中國巨石”將啟動實施“大數(shù)據(jù)”智能制造戰(zhàn)略，在智能生產(chǎn)、智能物流的基礎(chǔ)上，實現(xiàn)智能制造再升級。