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我國重型裝備制造業(yè)的領(lǐng)軍企業(yè)——中國第一重型機械集團公司在低迷的市場環(huán)境下，專心致力于新技術(shù)的研發(fā)，不斷提升企業(yè)的核心競爭力，打破了國外裝備業(yè)巨頭在核電、冶金、鍛壓、石化等多個重型設(shè)備領(lǐng)域的壟斷局面，使企業(yè)生產(chǎn)由傳統(tǒng)的“低端制造”向高端的“服務(wù)研發(fā)”轉(zhuǎn)變。

依托創(chuàng)新積累企業(yè)后勁

中國一重在低迷的市場環(huán)境下，面對關(guān)鍵技術(shù)被國外壟斷的被動局面，依托企業(yè)多年積淀的技術(shù)實力，走上了艱難的原始創(chuàng)新之路，通過重點培養(yǎng)自己的研發(fā)團隊，不斷提高企業(yè)技術(shù)人員的創(chuàng)新能力，逐步掌握了多項重型裝備制造的核心技術(shù)。

中國一重集團總經(jīng)理吳生富告訴記者，核電大型鍛件是世界公認的綜合性能要求最高、熱加工技術(shù)難度最大的產(chǎn)品之一。以前中國雖從國外引進過先進的核電技術(shù)，但因為種種原因無法引進核電鍛件的制造工藝技術(shù)，甚至無法及時從國外采購到鍛件。

改變核電大型鍛件受制于人的局面，中國一重從2006年開始我國百萬千瓦核電機組所需鑄鍛件的研制工作。從那時起至今，中國一重的研發(fā)人員憑借企業(yè)多年的技術(shù)積累，進行了大量的實驗研究。僅AP1000的1:1實驗件就投制了20多件，新增鍛造、熱處理專用設(shè)備及工輔具50余種，投入科研資金近10億元，實現(xiàn)了核電鍛件的全部國產(chǎn)化。

尋求傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)與新興產(chǎn)業(yè)的結(jié)合點

在節(jié)能減排的大背景下，歷史上以冶金設(shè)備制造見長的中國一重緊緊抓住傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)與新興產(chǎn)業(yè)的結(jié)合點，探索轉(zhuǎn)變產(chǎn)品及產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)，依托高效清潔發(fā)電、生態(tài)環(huán)境等領(lǐng)域，由傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)制造企業(yè)向新興產(chǎn)業(yè)基地轉(zhuǎn)變。

吳生富說，以往，中國一重過分依賴向鋼鐵行業(yè)提供冶金成套設(shè)備，這曾占到企業(yè)業(yè)務(wù)的半壁江山。而近年來，中國一重及時進行了產(chǎn)品結(jié)構(gòu)和制造基地布局的調(diào)整，重點研發(fā)大型核能設(shè)備及核電鍛件、能源裝備等大型鑄鍛件。

中國一重在轉(zhuǎn)變產(chǎn)品結(jié)構(gòu)的同時，生產(chǎn)方式也正發(fā)生著根本的變化：企業(yè)開始從傳統(tǒng)的制造脫身出來，將一些非關(guān)鍵的零部件加工委托給其他企業(yè)制造，將工作中心更多地轉(zhuǎn)向高端的技術(shù)研發(fā)。

據(jù)統(tǒng)計，目前給中國一重配套的國內(nèi)企業(yè)達400多家，主要集中在黑龍江、遼寧、天津、上海等地，產(chǎn)值達30多億元。

以創(chuàng)新促轉(zhuǎn)型：從“制造”向“制造服務(wù)”轉(zhuǎn)變

經(jīng)過多年發(fā)展，中國一重雖然在自主創(chuàng)新方面取得了多項突破，但在人們心目中仍難擺脫勞動密集型的“制造企業(yè)”印象�？偨Y(jié)50年來的經(jīng)驗教訓(xùn)，一重人越來越感覺到未曾改變的單件小批、單件無批生產(chǎn)特點的落后。

吳生富告訴記者，現(xiàn)代世界一流的裝備企業(yè)都是系統(tǒng)解決方案的供應(yīng)商，如果只“制造”，一重的生存和發(fā)展難以為繼�！耙酝�，我們最大的問題是制造和工藝嚴重脫節(jié)，一臺設(shè)備生產(chǎn)出來，往往功能單一，操作復(fù)雜，影響了設(shè)備的使用效率。而一重目前正做的就是通過技術(shù)人員的系統(tǒng)開發(fā)，不僅向用戶提供產(chǎn)品，還要向用戶提供系統(tǒng)、全面的解決方案，讓設(shè)備到了用戶手中只需簡單操作就能完成多種功能�！�

為實現(xiàn)從制造向制造和服務(wù)并重的轉(zhuǎn)變，中國一重近年在冶金、石化等領(lǐng)域相繼獲得多個大型項目的總承包權(quán)。截至目前，企業(yè)已承攬工程總承包合同近70億元。(沙皮)