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在當前國內外經濟形勢尚不確定的情形下，我國3000多家模具標準件企業(yè)同樣面臨著不小的經營壓力和發(fā)展困惑，較多的企業(yè)出現(xiàn)了增速放緩、效益回落和發(fā)展后勁不足的跡象。業(yè)內專家指出，越是在這樣的緊要時期，企業(yè)越應主動調整、積極應對，發(fā)揮自身的優(yōu)勢，及早實行轉型升級，只有這樣才能保證企業(yè)持續(xù)健康穩(wěn)定發(fā)展。

差距明顯亟待縮小

《模具行業(yè)“十二五”發(fā)展規(guī)劃》指出了我國模具工業(yè)與國際先進水平的主要差距：模具使用壽命要低30%~50%，精沖模壽命一般只有國外先進水平的1/3左右；生產周期要長30%~50%；質量可靠性與穩(wěn)定性較差；制造精度和標準化程度較低等。在研發(fā)能力、人員素質、對模具設計制造的基礎理論和技術的研究等方面也存在著較大差距，致使模具新領域的開拓和新產品的開發(fā)速度較慢；高技術含量模具的占比較國外低得多（國外約為60%，國內不足40%）；勞動生產率也低許多；標準件生產供應滯后于模具生產的發(fā)展速度，一些高檔模具標準件至今還是空白，只好大量進口。

雖然我國的模標件行業(yè)經過改革開放數(shù)十年的快速發(fā)展，已經基本形成了門類較為全面、整體規(guī)模較大的基礎件產業(yè)。特別是近年來，模具標準件的新品種也有所增多，產能規(guī)模逐年擴大，技術水平不斷提高，基本能夠滿足市場的需求，但由于行業(yè)的市場競爭激烈，擴展較為粗放，結構性矛盾突出，核心技術不足，產品的品質差距明顯，中低端產品供大于求、高端產品競爭力不強，具體體現(xiàn)在以下這些方面：

1、模具標準件技術的標準制定、修訂滯后于模具工業(yè)的發(fā)展。隨著我國模具進出口量的增多，進口模具的維修、國產化以及三資企業(yè)對配套模具標準的要求，都需要模具標準件生產企業(yè)掌握并采用不同的國家標準和企業(yè)標準來生產標準件。目前，采用的標準種類較多，其中日本、歐美著名的標準件廠商的標準占據主導地位。中國的模具標準件生產技術水平近幾年雖然進步較快，質量有了提高，新品種也增加較多，但大都直接采用日本、美國等知名企業(yè)的標準，對于復雜的標準件，如斜楔機構、預翻邊連桿機構等標準件的運動原理和結構受力狀況，缺乏理論分析和數(shù)據計算的積累，制約了模具標準件結構尺寸的改進創(chuàng)新。因此應加快國外精密模具的國產化推進工作，積極制定相應的國家標準和行業(yè)標準。

2、引進的國外標準消化、吸收不足，技術含量較低的模具標準件占比仍偏高，形成外資品牌對國內品牌的蠶食。目前，已有部分模具標準件企業(yè)擁有了一定的自主開發(fā)能力，但由于自主創(chuàng)新能力薄弱，基礎差，開發(fā)能力不足，投入少，重視不夠，缺乏長期可持續(xù)發(fā)展觀念，導致產品技術含量不高（即使能制造技術含量高、結構先進的模標件，也基本是按照日本、歐美標準生產。產品結構基本相同，同質化現(xiàn)象嚴重）。新型模具標準件的研究、開發(fā)工作是我國模具標準件的薄弱環(huán)節(jié)，亟待加強。另外，外資品牌進入國內，前期尋求國內代理供應商，而后許多國內企業(yè)淪為其貼牌供應商，自身品牌的市場覆蓋率萎縮，列屆在滬舉辦的國際模具技術和設備展上“精模獎”申報數(shù)量及模標件生產企業(yè)獲得的技術專利數(shù)量，都及不上模具制造企業(yè)，應當引起重視。

3、原材料質量及設備落后。模具標準件需要的某些特殊材料及熱處理工藝，國內仍無法滿足。一方面，國產模具標準件的原材料在品種、質量、數(shù)量方面滿足不了模具標準件生產企業(yè)的需求。另一方面，國內模具標準件企業(yè)大多使用傳統(tǒng)的通用機械加工設備及刀具來生產。若想改變這種局面，我們應該采用引進吸收、聯(lián)合開發(fā)、關鍵部件開發(fā)、模塊化開發(fā)等多種途徑，盡快改變我國模標件制造的落后狀況。

4、成本快速提高，企業(yè)壓力重重。近幾年來，模具標準件價格不斷下降，而原材料價格又在不斷上漲，再加上企業(yè)的一、二線用工成本也在不斷上升，模具標準件企業(yè)受到了多重性的成本壓力。因此，加快調整企業(yè)經營結構和產品結構、改進工藝技術、加強技術改造和研發(fā)、提高產品技術含量和生產率，已成為模具標準件企業(yè)的共識和企業(yè)管理者自覺的積極行動。