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在萊比錫的寶馬集團，Crossbar Feeder通過壓力機工位傳輸零
舒勒集團的成形專家在寶馬集團的萊比錫和雷根斯堡工廠安裝了兩條新的沖壓生產線，配備伺服直接驅動技術、料片上料機、Crossbar Feeder-自動化裝置和線尾出料系統(tǒng)；另外一條生產線將于2011年年中在寶馬集團的慕尼黑工廠安裝。2009年9月9日寶馬集團在萊比錫正式舉行了第一條伺服沖壓生產線的落成典禮。高沖壓力、靈活性和生產率的結合在全球范圍內都是無與倫比的，因此舒勒集團在金屬成形技術領域中開創(chuàng)了新的篇章。
在大約98米的長度上，在寶馬集團萊比錫工廠中的這條新的沖壓生產線上分布著料片上料機、6臺伺服壓力機和1個非常符合人體工程學的零件出料口。舒勒集團新的Crossbar Feeder將零件從一個工位輸送到下一個壓力機工位。該設備具有10.300噸的總沖壓力，其中僅頭臺壓機就達2.500噸。將來寶馬集團在該設備上生產40多種不同的零件，用于BMW X1和BMW 1系列。
寶馬可以在沖壓生產線上使用長達五米的大型模具，盡管如此該設備有十分緊湊的設計，使在現(xiàn)有的車間內進行安裝成為可能。這種大型模具與具有每分鐘17個行程的伺服沖壓生產線的結合是全新的，因此在萊比錫有世界上最快的、適用于大尺寸的沖壓生產線。 料片上料機位于成形過程的起始端，它將單個料片輸送進壓力機。緊接在對中定位之后，在一個具有2.500噸沖壓力的伺服壓力機的拉伸工位中進行工件的主成形加工，在隨后的五個壓力機上接著進行進一步的局部沖裁和成形過程，一步一步地制造出精整的、精確成形的復雜工件。
使用伺服直接驅動技術的優(yōu)勢這種新的伺服沖壓線的特點是靈活性很高，它利用了創(chuàng)新的驅動技術的優(yōu)勢。因此所有壓力機的滑塊運動均可以單獨適應每個工件的成形工藝、模具和零件輸送。“對于相同的壓力機而言，這提高了產量，”舒勒集團大型機械壓力機部門的負責人－Hans Hofele說道。在投產之前進行模具調試時，寶馬還可從中受益，借助于手柄操作裝置靈敏地將相互獨立的生產壓力機上的模具投入運行。 傳送技術保證生產率同時該設備也通過其高度現(xiàn)代化的自動化裝置來保證其生產率，例如新型的高度靈活的料片上料機，配備了光學零件對中裝置，能夠應用于各種各樣的板材形狀。整線一共有七個這種舒勒集團最新一代的Crossbar Feeder，它們將工件從一個壓力機傳送到另一個壓力機。該生產線是為以每分鐘17個行程并且是連續(xù)式運行的模式而設計的。通過使用相應的沖壓模具，可以實現(xiàn)一模四件的生產。因為生產率很高，所以也非常重視線尾零件出料裝置的人體工程學設計。 該設備也是為加工高強度的鋼板而設計的，而且解決了大批量生產的過程安全性。“通過高產量、短的轉換時間以及高度靈活性的結合，舒勒集團對于降低工件成本作出了重大的貢獻，因此帶來了沖壓廠的經濟效益，”在總部格平根（Göppingen）的舒勒壓力機的高層領導－Klaus Linnig解釋道。
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