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    我國汽車業(yè)占裝備制造業(yè)產值和利潤約半。國內外經(jīng)驗一再證明，汽車工業(yè)的發(fā)展既依賴于機床工業(yè)的技術進步，又帶動了機床工業(yè)的發(fā)展。近十幾年來，我國汽車工業(yè)已經(jīng)成為機床消費主體，約消費了全社會40%的機床。同時，汽車工業(yè)投資的一半以上又用于購買機床，其中，進口機床金額約占80%。這是我國機床消費和進口高速增長的主要原因。
　　從歷史角度觀察，汽車產品的發(fā)展，必然伴隨著制造裝備的發(fā)展，反之亦然。比如，大約一個世紀以來，組合機床自動線以其高效率統(tǒng)治了汽車工業(yè)的生產。隨著競爭加劇，汽車產品更新?lián)Q代周期從幾十年縮短到4年，組合機床自動線由于缺乏柔性而無法適應。20世紀80年代，美國汽車巨人福特與機床巨人INGERSOLL合作，研制了集高柔性與高效率于一身的高速加工中心，由它組成的柔性自動生產線的問世，加快了汽車產品的更新?lián)Q代，提高了企業(yè)的效率和靈活性。這就是今天我們可以看到每年有幾十種新車上市的原因之一。 
　　一方面，汽車的水平和質量取決于裝備水平；另一方面，一個國家汽車工業(yè)和一個汽車企業(yè)的國際競爭力又取決于裝備的先進性和制造成本。正是近年大量先進數(shù)控設備的采用，使我國轎車裝備整體上進入柔性化時代，才支撐著我國汽車工業(yè)的不斷發(fā)展。 
　　我國汽車制造裝備市場巨大
　　我國將是世界汽車最大市場、最大生產國。按照發(fā)展總戰(zhàn)略，2020年，我國汽車產量達到1400～1800萬輛，世界第一，并邁向世界汽車產業(yè)強國，其標志之一是，擁有先進制造技術和先進制造裝備。 
　　同時，各汽車企業(yè)，特別是零部件企業(yè)，為在激烈的市場競爭中求生存，必須不斷改進制造技術與裝備�？梢詳嘌�，在我國實現(xiàn)工業(yè)化的長時期內，汽車工業(yè)將一直是機床消費的主體。 
　　我國汽車制造裝備兩極分化、總體落后。形象地說是“現(xiàn)代武器與“三八”式步槍并存�！币环矫妫�有采用世界最先進的敏捷柔性生產線的上海通用這樣的示范工廠；另一方面，有的國營老企業(yè)，如，濟南卡車公司數(shù)控機床比率只有1%（2002年調查）。 
　　總體來說，合資轎車企業(yè)和部分民營企業(yè)（如，萬象集團）汽車裝備整體上進入柔性化時代，達到二十世紀九十年代水平。另外一部分汽車零部件制造企業(yè)仍然主要使用普通（非數(shù)控）機床生產，造成質量低下，只能夠生產低端汽車零部件。
    現(xiàn)代汽車制造裝備的構成及進口熱點 
　　汽車制造裝備分為整車制造裝備和零部件制造裝備兩大類。 
　　整車制造的“四大工藝裝備”——整車裝配流水線、車身焊接和裝配生產線、噴涂生產線、沖壓生產線。 
　�。�1）沖壓生產線：據(jù)統(tǒng)計，在轎車的2000余件零件中，沖壓件占40%以上。包括車身覆蓋件、車身結構件和中小型沖壓件。目前，我國轎車生產主要應用自動和半自動沖壓生產線。下一代是柔性沖壓自動線。沖壓生產線是唯一的國產品占據(jù)主導地位的大類汽車裝備。但是先進沖壓技術裝備我們與國外存在很大差距。 
　�。�2）轎車焊接裝配線幾乎全部依靠進口。 
　　轎車車身自動焊裝線，整車自動裝配線是我國汽車裝備最薄弱的環(huán)節(jié)之一。 
　　目前，自動裝配線向柔性和“零缺陷”裝配線發(fā)展。柔性靠大量焊接和裝配機器人實現(xiàn)。 
　　（3）噴涂生產線：主要包括噴漆機器人、電泳、烘干、涂膠以及輸送等設備。由于國內缺乏將工藝系統(tǒng)、物流系統(tǒng)、信息系統(tǒng)集成為流水生產線的技術，也基本依賴進口。 
　　零部件制造裝備：
　　（1）金屬切削機床生產線。
　　制造轎車零部件的金屬切削機床生產線，金額的約70-80%依賴進口。但近年隨著國際著名機床廠商將生產轉移至我國，以及國內機床企業(yè)并購國際著名機床廠商，進口比率正在下降。制造卡車零部件的金屬切削機床生產線則以國產品為主。 
　　這里分析幾種熱點金屬切削機床： 
　　1.　柔性生產線——FTL。由高速加工中心組成（詳見后）。主要用于發(fā)動機制造。從二十世紀末至今，據(jù)不完全統(tǒng)計，已經(jīng)有約100條在我國安裝或將安裝，單價約2000萬美元。其中進口占約90%。主要來自德國、日本、意大利、美國。
　  2.　雙主軸雙刀塔多軸數(shù)控車銑中心/柔性制造單元。帶有C、Y軸和動力刀頭。配備自動上下料裝置（含機械手），并在與物料存儲與傳送及其自動控制集成的條件下，構成柔性制造單元（FMC）。由于這類設備滿足軸類汽車零件“一次裝夾完全加工——one on down”需要，近年已經(jīng)有數(shù)百臺至千臺投產，其中進口約占90%。主要來自日本、韓國、中國臺灣地區(qū)等。 
　　還要特別指出，現(xiàn)代汽車零部件越來越采用以車代磨工藝，要求數(shù)控車床能夠進行強力車削。 
　　3. 各種數(shù)控磨床和專用數(shù)控磨床。如：高效、高精無心磨床，配有自動上下料裝置（含機械手），組成磨削單元；高效、高精曲軸和凸輪軸數(shù)控磨床，十字軸專用數(shù)控磨床等，幾乎全部依靠進口。主要來自德國、意大利、瑞士、日本。 
　　4. 模具加工5軸高速床身式/龍門式銑床（加工中心）。這類機床主要特點是速度高、剛性好。其中龍門式加工中心為擴大工藝性能，還具有5面功能，配備有換頭機構，以便滿足銑、鏜、鉆工藝對主軸轉速不同的要求。全部依靠進口，已經(jīng)有超過數(shù)百臺投產。主要來自德國、瑞士、日本、意大利。 
　�。�2）精密鍛造：接近凈成形加工。轎車重要零件毛坯一直應用鍛件。精鍛機國內差距巨大，依賴進口。 
　　1. 熱精鍛生產線或制造單元：德國BLM公司熱精鍛齒輪精度已達DIN6級，節(jié)約材料20～30%，機械性能提高15～30%。 
　　2. 冷精鍛（冷擠壓）生產線或制造單元：美國每年生產冷擠壓件100萬件以上，80%為汽車零件。 
　　3. 溫精鍛生產線或制造單元：工藝特點是材料加熱至700～1000℃進行鍛造，兼有熱鍛和冷鍛優(yōu)點。美國溫鍛件約占精鍛件50%。 
　　4. 模鍛機/制造單元：汽車零部件鍛造毛坯皆屬模鍛件。其中的模具和上下料裝置等為國內薄弱環(huán)節(jié)。 
　　5. 粉末冶金燒結鍛造設備。國外粉末冶金燒結鍛造技術有較大發(fā)展，粉末鍛造連桿重量精度可達1%。
    6. 內高壓成形技術。是制造空心輕體構件的高新技術。內高壓成形件質量輕、強度高、零件數(shù)量少、焊縫少，在歐美發(fā)展很快。 
　　7. 旋壓成形技術裝備。旋壓成形具有加工精度高、可生產變截面等強度車輪輪輞和輪輻等優(yōu)點。 
　�。�3）鑄造生產線： 
　　大噸位壓鑄機/制造單元（鋁合金鑄件）依靠進口。其中壓鑄模具國內差距巨大。 
　　精密鑄造生產線（鑄鐵件）依靠進口。其中，自動鎖芯生產線（key core system）主要采用西班牙loramendi公司產品。 
　�。�4）激光加工設備。包括激光切割設備、激光焊接設備。激光拼焊板沖壓成形技術是國際上大力發(fā)展的一種先進技術。將不同材質不等厚度鋼板激光拼焊成毛坯，然后整體沖壓成形�？蓽p輕零件重量、提高整車匹配質量、降低材耗、提高生產率。目前激光拼焊板沖壓成形設備同樣依賴進口。 
　　此外，轎車車體三維數(shù)控激光切割是最近發(fā)展的柔性制造技術，代替?zhèn)鹘y(tǒng)的手工切割＋沖裁模制造方式。使生產準備周期從2.5個月縮短至5天。 
　�。�5）數(shù)控刀具系統(tǒng)。制造轎車零部件的數(shù)控刀具系統(tǒng)，主要依靠進口�，F(xiàn)代轎車零部件和模具加工已經(jīng)高速化。對刀具提出很高要求。采用整體硬質合金刀具、硬質合金涂層刀具（包括化學涂層CVD、物理涂層PVD），陶瓷刀具，CBN刀具，聚晶金剛石（PCD）刀具，燒結壓層刀具等。 
　　同時，對高速切削刀具的監(jiān)測工具、刀具系統(tǒng)的連接工具、高速回轉的刀具系統(tǒng)動平衡技術設備等也提出很高要求。 
　　需要指出，現(xiàn)代轎車零部件加工生產線，采用“智能刀具（Smart Tools）”——為特定零件加工設計的一系列專用高效刀具。同時，國際著名數(shù)控刀具供應商，還同時提供高速切削套裝軟件包、刀具使用（更換、重磨）服務等“整體解決方案”。
　　我國汽車制造裝備國產化路漫漫 
　　二十世紀八十年代，我國汽車工業(yè)重點轉入生產轎車，國內機床工業(yè)很不適應。轎車裝備國產化率長期來只有20%。但是仍然有一些亮點，比如汽車沖壓生產線、數(shù)控齒輪加工機床等國產品都占有較高的份額，大連和沈陽機床集團近年也為汽車企業(yè)提供由高速加工中心組成的柔性生產線，目前已有幾千臺國產數(shù)控機床在汽車企業(yè)使用。 
　　但是總體來說，我國機床產品與世界先進水平還有不小差距：
　�。�1）自主創(chuàng)新差距：筆者去年訪問了歐、日五國20家以提供汽車裝備為主的著名機床制造商。發(fā)現(xiàn)在現(xiàn)代發(fā)動機制造技術、高速加工中心、由高級復合化機床組成的制造單元等高端機床方面，我們與國外技術發(fā)展差距拉大了。重要原因是，我們基本沒有制造技術自主創(chuàng)新體系，同時，制造技術研發(fā)的人力、財力投入，差距仍然很大。
　　同時，現(xiàn)代汽車裝備特別強調《解決方案》。目前，國際一流機床企業(yè)的銷售行為，已經(jīng)完成了從賣設備到提供“解決方案- SOLUTION”的革命。這要求應用工程師是復合性技能型高級“灰領人才”。這是我們與國際間新產生的也是更加嚴重的差距。 
　　（2）機床性能差距：主要數(shù)控機床無法滿足現(xiàn)代轎車對精度、精度保持性、可靠性、壽命的需要。如，國際上加工精度從1950～2000年提高了50倍，國內加工中心精度與國際先進水平差距大體為15年； 
    （3）軟件差距：包括生產線控制系統(tǒng)、集成技術差距等。缺乏將工藝系統(tǒng)、物流系統(tǒng)、信息系統(tǒng)集成為制造單元或流水生產線的技術。